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アルマイト

環境保護の観点で「廃液処理管理」が厳しくなり、設備更新の問題で採算が取れないと判断し廃業するアルマイト屋さんが後を絶たないですね。

20年前に比べ、超零細も入れたら１／３くらいに激減しているのではないでしょうか？

「駄物用のアルマイト屋さんを紹介して欲しい」と言う問い合わせも増えてきてます。

新規の問い合わせでも、アルマイトまで一貫してお願い出来る取引先を探しているがなかなか見つからないと言う声が多くなりました。

部品加工をメインに取り扱うＭＳＰからすると、最終工程である表面処理屋さんは大切な協力会社の中でも、その存在感を増して来ています。

ネットで探せない協力会社さんとどれだけ繋がれるか？

そこが、ＭＳＰの存在価値であり大切な資産だと思ってます。

その資産を上手にお使い戴ける様に、様々な工法を組み合わせ最適なご提案をさせて頂く事で、総合的なコストメリットを感じて戴ける体制の構築をこれからも継続してまいります。

（お問い合わせ先）

お急ぎの場合は、遠慮なくお電話下さい！

アルミ押し出し材を扱った事がない

 「アルミ押し出し材を、扱ったことがないんです」

「アルミ押し出し材を、設計したことが無いんです」

「それでも、お願いしても大丈夫でしょうか？」

ご安心下さい、モチロン大丈夫です！

皆様から数多くのお問い合わせを戴き、誠にありがとうございます。

アルミ押出形材を活用する事は総合的な工数軽減に繋がる場合が多く、他の工法に比べ比較的安価な初期投資で済む為、コストダウン効果が高い工法だと確信し、皆様がご活用戴きやすくする為、ＭＳＰでは様々なお手伝いをさせて戴いております。

お問合わせの中には、アルミ押し出し材を扱った事がなく不安なままお問い合わせ戴くご担当者様も多くいらっしゃいます。

でもご安心下さい、設計に不慣れと仰られる方に当社では以下のようにお願いして情報を戴きながら、お客様のご希望を最大限盛り込んだ方向での立ち上げをお手伝いさせて戴きます。

・まずお客様がご希望される形状を、そのまま確認させて下さい

→　製作可否を検討するため

・その形状でどんな機能を持たせたいか？

→　機能性の付加、軽量化の提案のため

・意匠箇所など、外観に注意する場所はないか？

→　表面注意個所の設定と、押出し下面の設定のため

・表面処理はどうするか？

→　コストダウンのために、長尺処理が可能か検討するため

・生涯使用量と一回の調達量の設定は？

→　小ロット対応が必要な場合にアルミ押出しメーカーを選定するため

・納入先

→　二次加工があれば、輸送費コストを考慮し加工先選定のため

このような情報を基に、形状の最適化を計りアルミ押し出しメーカーの選定を行います。

アルミ押し出しメーカーを選択したら、そのアルミ押し出しメーカーで対応可能な形状を考慮して見積り依頼をします。

設計に於ける簡単なポイントを幾つか上げさせて戴きます。

・左右対称形状に近い方が良い

・肉厚は均一な方が良い

・最低肉厚は１．２mm以上を希望される事が多い

・極端に狭い隙間は苦手

・精度が０．５mm以下を希望する箇所があるなら要確認

アルミ押し出し型材は、５００℃近い熱間工程を経て成形されるので、切削加工のような高精度な寸法公差は対応できません。

しかし、アルミ押し出しの特性を活かした設計を行い、精度の必要箇所は２次加工で仕上げる事も可能です。

設計変更による活用例もあります

・複数部品を一体化して組立て工数を減らす

・意匠面をアルミ押し出し材でカバーさせ、別部品だったヒンジ等を削減する

・放熱効果を利用し、ヒートシンク形状で放熱機能を持たせた筐体部品設計を行う

・タッピングホール形状を活用しタップ穴の作業工程を削減する

・生産ロットが増えてきたのでブランク形状で押出材を作り、切削量を減らす

・板金部品を押し出し材に置き換える

・生産量減少に伴う、鋳物・ダイキャストからの置き換え

・肉厚の最適化を計り、軽量化に利用する

・量産は海外生産だが、開発は国内で行いたいので試作でアルミ押出し材を作りたい

また、よく聞かれるお話の代表例としては

「ロットの問題で躊躇してます」

と言うことです。

業界を見渡せば最低ロット３００kg以上と言う定石があり、対応の良いメーカーでも１００kg無いと駄目ですなどの要求が来ます。

設計の方が高付加価値の部品を設計しても、それを支える素材が調達できずに困っているご苦労を伺っております。

それを踏まえ、お客様のニーズを必死に訴えながら、メーカーを説得し続け特別な協力体制をを引き出し、ＭＳＰではロットの概念を壊す事に成功しました。

材質、形状諸々の条件は有るのですが、ロットの問題で他社で断られてＭＳＰに駆け込まれたお客様には、お喜び戴ける結果を残し続けております。

「小ロットで出来るのは判った！でも、機能的な検証をする為の試作はどうするればいいのか？」

もちろん、そんなケースもございます。

その際には、あらゆる加工工法の中から最適な工法を選択して、検証にご利用戴ける部品を作成もお任せ下さい。

「表面処理もお願いしたいんだけど・・・」

お安い御用です。ご希望の色をご指定下さい。

対応可能な工法でご提案させて戴きます。

ワンストップ体制を構築しておりますので、どの様なご希望でもご提示下さい。

「設計力を製品開発に活かせないのは、製造業界全体にとって機会損失！」

と考えるＭＳＰは業界の常識に真っ向から戦いを挑みます。

お客様と共に、最適な生産体制を構築する為のお手伝いをさせて戴きます。

アルミ押し出し形材の調達でお困りな方は、是非ともお問い合わせ下さい。

きっとお役に立つことが出来ると自負しています。

（お問い合わせ先）

加工部品専門技術商社

GWが明け、気持ちのよい陽気で身が引き締まりますね。

ＭＳＰ代表の伊藤です。

弊社は「加工部品専門技術商社」として、2004年に創業しました。
現在、14年目に入っております。
ひとえに、関係各位皆様のご理解とご支援があってこそと、心より感謝申し上げます。

なぜ、創業年数の話をしたかと言いますと・・・

最近良く耳にするのは「技術的なサポートが出来る営業マンが減った」と言うお言葉です。

・図面も読めず

・材料のことも知らず

・加工の事も知らない

この三拍子が揃った営業マンが増えたと言う話です。

弊社にお問い合わせ戴くご新規様からも、この声はよく届きます。

このような声が多い中・・・

なぜ弊社が何も持たずに創業し14年にもわたり続けて来れたのか？

答えは簡単です！

弊社では常に現場とのコミュニケーションを大切にし、日頃から技術を学び続けているからに他なりません。

これには、現場作業員の理解も非常に大切になって来ます。

忙しい合間に、技術的な質問に対応するのは正直言って面倒でしょう。

そんな中でも丁寧に対応して戴ける協力会社があるからこそ、弊社が営業を続けてこれたのです。

GW中に、今後の展開を真剣に見つめ直してみました。

そして改めてたどり着いたのが「現場第一主義」です。

常に現場と向き合い、お客様が求める品質にマッチした作業環境を選択し、最適価格で提供する。

こんな当たり前のことを、これからも追求して行こうと思います。

決して協力会社に負担を強いる事なく、お客様の要求に見合った技術をマッチさせる事が大切だと思っています。

供給責任がありますので、一時の安さは提供しません。

継続的な安定供給体制を構築するのが、私共の最低限課せられた使命とも思っています。

この様な姿勢をご評価戴けているからこそ、弊社は存続できているのだと思います。

「継続して取引する価値のある技術商社」

「購買窓口を任せられる技術商社」

「困った時に相談できる技術商社」

そんな技術商社を目指し、今後も精進して参りたいと思います。

引き続き、ご指導ご鞭撻を宜しくお願い申し上げます。

調達でお困りの際には、是非お問い合わせ下さい。

重ねて、宜しくお願い申し上げます。

きっとお役に立つことが出来ると自負しています。

（問い合わせ先）

年度末を控えた稼働状況について

今回は、弊社の協力会社の稼働状況について書いてみたいと思います。
（２０１７年３月８日現在の情報です）

年度末を控え、現場がバタバタしている協力会社様が増えてきました。

＜アルミ押し出し材＞
各メーカーとも地金価格がＮＳＰルールの改定で４０円/kgアップとなる事を踏まえた駆け込み需要も重なり、非常に混雑しております。

例年、年度末の在庫調整などの影響で４月も混雑しており、今年はそれに拍車がかかっています。

押し出し材の２次加工を得意としておりますので、素材調達から二次加工に表面処理まで一貫してお任せ頂けます。

＜ヒートシンク＞

熱対策が必要な製品が多くなり、高性能ヒートシンクの需要は増えています。

櫛形ヒートシンクでは熱容量が足りないと言う話でお問い合わせ戴くケースが増えました。

出来るだけ標準品を活用し、追加工で安価にご提供出来るように心掛けております。

こちらは、素材の調達に手間取るケースも御座いますが、追加工なら余裕があります。

＜マシニング系＞
半導体関連装置の需要が立ち上がっている関係で、暇な協力会社さんは少ないです。

とは言えタイミングが合えば、年度内に納品可能なケースもございます。

昨日も、かなり無理筋な案件を無理を言って請けていただきました。

プレート加工に限らず、３次元加工に、アルミ押出し形材への二次加工も得意としております。

既存の協力会社様がパンパンで困った！と言う時には、是非ともお声がけ下さい。

＜旋盤系＞

旋盤系は近年廃業が多く、加工メーカーの母数自体が激減している状況で半導体関連の受注が旺盛なので忙しい協力会社様が多いです。

しかし、弊社の協力会社さまの中にはタイミングよく量産品の終焉が重なった事もありまだ若干余裕があります。

CNC複合旋盤だけでなく、ピーターマン方式のNC機に、汎用旋盤、ペンチレース機などあらゆる機種で対応可能です。

＜プレス加工＞

アルミ押出し材の二次加工に特化したプレス加工を手掛けている協力会社に、若干余裕があります。

アルミ押し出し材の加工は、初期段階のチップソーの高性能切断機を自社保有しているかがキーポイントなりますが、弊社の協力会社なら問題ありません。

＜樹脂加工＞

この分野も、全体で見れば半導体関連で忙しい協力会社様が多いです。

弊社の協力先では、設備増強に伴いまだ余裕があるとの情報があります。

＜ネームペレート＞

商品の品を高めるネームプレートの供給にも、近年力を入れております。

レーザー彫刻、エッチング、機械彫などご要望に応じた対応が可能です。

幾分余裕がございます。

＜表面処理＞

意匠性の高い表面処理も問題なく対応可能です。

染色アルマイトなら、常時２６色の対応が可能です。

塗装も、高級オーディオのパネルを塗れる協力会社もございます。

多くの協力会社様に支えられながら、ＭＳＰでは年度末に向けた納品体制を作り出します。

加工部品の調達でお困りの事があれば、一度お電話下さい。

経験と実績を背景にし、皆様のお役に立つ自信があります。

ご連絡お待ちしております。

ヒートシンクに表面処理は必要か？

ヒートシンクのお引き合いを戴く中で、性能に関するご相談もございます。

一例を上げれば

「ヒートシンクにアルマイト処理をすると性能は上がりますか？」

というご質問です。

アルマイト被膜の熱伝導率は、アルミニウムの１／３と言われておりますが、遠赤外線等の放射性が高いと言う特性を持っております。

この点にフォーカスしてみれば、処理をする事で性能が向上するとも言えるかもしれません。

もう一つは、アルマイト処理をする事により酸化皮膜を形成する多孔質層とアルミ母材の間には無数の窪みが発生します。

これが表面積増となって、性能に影響する事も考えられます。

使用環境によっては、経年劣化により表面に腐食が発生し狙った性能を維持できなくなる可能性もあります。

20年ほど前のヒートシンクメーカーは、ブラックアルマイト処理をすると性能が上がりますと喧伝していました。

しかし今は「表面処理をしてもしなくても大きな差はありません」と言う表現をしているメーカーもあります。

一概に性能に影響するだけの根拠はありませんが個人的な見解を言わせて戴きますと、比較的小型のヒートシンクなら加工コストにフォーカスして表面処理をお薦めしています。

アルマイト材は表面硬度が高くなる分、切断時のバリが発生しにくくなります。

これにより、バリ取り作業を無くせます。

加工での傷がつきにくくなり、工程間ハンドリングでも気の使い方が変わります。

加工スピードが上がるコストメリットは大きいです。

タップ加工抜け側のバリも出にくくなります。

梱包でも、無駄な緩衝材がなくとも輸送時の振動で発生する電蝕も防止できますし、保管時の腐食を心配する必要もありません。

梱包資材費のコストダウンと、梱包時間短縮、開梱作業の簡素化と廃棄物の低減。

こういう事の積み重ねが、加工費を引き下げる要因となり、製品トータルコストの引き下げにつながります。

と言う事で、性能は微妙にアップするかもしれませんが、それ以上にコストダウンという面で検討の余地があると確信しております。

以上の様に、ＭＳＰではお客様のニーズによって長年蓄積してきた経験を基にし、様々な提案をさせて戴いております。

ヒートシンクに限らず、加工品でお困りの際には遠慮なくお問い合わせ下さい。

私共の経験を踏まえ、適切な加工法を提案させて戴きます。

皆様からのお問い合わせをお待ちしております。