アルミ地金を含む非鉄金属地金全般で、価格が高騰し始めた。
日銀の追加緩和政策が発表され、円安が加速している事も大きな要因となっている。
来年に向け、材料費の高騰を考慮した見積りを心掛ける必要があるだろう。
その中でも、アルミ地金はLMEの在庫が急激に減少しており、海外市況は上昇中。
参考＞ アルミニウム合金価格リアルタイムチャート（USD/tonne）
円安との悪い相乗効果で、国内相場も急激な上昇基調となっている。
今朝も、メーカー担当者より市況に関する情報に注意した方がいいとのアドバイスを頂いた。
皆さんも、暫く市況を注視して置くことをお薦め致します。
（日刊産業新聞より引用）
15年 非鉄金属、需給タイト化進む 英トライランド報告ロンドン金属取引所（ＬＭＥ）のリング会員である英トライランド・メタルズがこのほど発刊した四半期報告書によれば、2015年の非鉄金属は需給タイト化し、価格はおおむね前年を上回る見込みだ。
アルミと亜鉛のファンダメンタルズ（需給要因）はしっかり。ニッケル、鉛、錫も、来年には供給不足に陥る見通し。
http://www.japanmetal.com/news-h2014110753696.html
皆さん、おはようございます。お疲れ様です。
11月に突入してしまいました。
3連休だったと言う事もあり、気持ちを新たにされている方も多いのではないでしょうか。
そんな中でも、今日は「最近多いお問合せ」の話をさせて戴きます。
この所大変多くのお問合せを戴いております中でも、ヒートシンクを始めとするアルミ押し出し形材の問い合わせが多いように感じております。
その中でも、金型納期に関する質問を戴くケースが多いです。
急いで立ち上げたいと言う切迫感が伝わって来ます。
一般的な回答としては、以下の様になります。
（質問）
アルミ押出材を手配した場合の納期はどのくらいですか？
（回答）
新規押し出しダイスを製作する場合、大きさや形状によりますが形状の図面承認が降りた後、一般的にはダイス金型設計製作テスト押し出し製作を含めて約4～6週間程度をベースとお考え下さい。
押し出しメーカーの受注状況により、大きく変わってきますのでその都度調整せていただきます。
とは言え、弊社にオーダーいただけるお客様は大体、短納期のお話が多いので、最大限に考慮した工程をお出ししています。
尚、金型を作成いただいた2回目以降のご注文の場合、納期は通常3週間前後ですが、納期についてもお客様のご要望にお答えできる様に、アルミ押出しメーカーと折衝致します。
と言う回答をさせて戴き、個別の状況を伺いながらメーカーとの折衝に入ります。
極力お客様のご要望にお応え出来るように、ヒアリングさせて戴きながら作図準備を進めます。
この段階で、スムーズに作図へと移行できるかがポイントです。
押出し不可の形状がある場合は、キーポイント以外は過去の実績に基づきMSP社内検討でほとんど回答を出していきます。
どうしても、メーカーの判断が必要な部分だけを残し、作図依頼します。
ここでのポイントは、作図に対するメーカーとのやり取りを極力減らすことが、納期短縮につながります。
そんな細かな部分でサポートできる体制になっているので、メーカー側からも手離れの良い商社と言う認識で対応戴けるので、結果的には納期に対する部分でも結果を出せているのでは無いかと感じています。
ちなみに、年内に素材を調達したい場合は、11月10日迄に作図を終わらせないと間に合わないと思われます。
先週までは、作図が混んでいて新規の案件で気を揉んだのはここだけの話です。
これは毎年の傾向ですが、アルミ押し出しと言うジャンルは下期型の業界である事と、年末に向けた駆け込み需要が重なり、現行品でも納期的な部分では苦慮することがあります。
年明けから部品を調達したければ今週が山だと思われますので、その辺もご留意戴ければとも思います。
！！！急ぎでアルミ押し出し材を調達したい方は！！！ 取り急ぎお電話下さい。
ホームページを見たとお伝え戴けると、スムーズに対応できると思います。
電話 ０４５－６３３－１０５６
担当 坪谷（つぼや） 又は 伊藤 迄
10月24日 日経産業新聞「トップの挑戦」に掲載戴きました。
弊社の特徴をとしっかりと記事にして戴けております。
高城記者ありがとうございます。
秋もだいぶ深まり、寒暖の差で体調を崩されている方も多いのではないでしょうか。
代表の伊藤です。
10月22日に、川崎市立川崎高校 夜間定時制部で「職業人講話」と言う授業で、講師を努めさせて頂きました。
内容は、製造業に関する話をして戴きたいとのオファーです。
商社を経営する 私が製造業とは？を論じるのもどうかと思ったのですが、折角の機会でしたのでお話させて頂きました。
まず、日本の製造業が国の中で担う役割は、資源のない日本が資源を輸入し、付加価値をつけて輸出することで日本が発展してきた事を説明。
身の回りに有るほぼ全てのモノが、製造業で作られていると言う話や、家電やその他の者が昔は国内で製造していたが、今は東南アジアを中心とした地域で製造している。
そんな背景の中で、全国の町工場が立ち上がり、製造業の新しい形を模索しているなどの話をさせて頂きました。
後半には、全日本製造業コマ大戦の活動の一環として、生徒さんたちにコマ大戦を体験していただこうと思い、子供コマキットで製作から大戦までを体験して頂きました。
担任の先生曰く「ぼーっとしている生徒が少ないばかりか、普段よりもイキイキとした表情でした。」と言うお話も戴きました。
日本の未来を背負う若者達に、ほんの僅かなことでもなにか伝えられたのでは無いかと思います。
通常業務とは違いますが、こう言った活動を通しモノづくりの魅力を伝え、ひとりでも多くの子供達がモノづくりに興味を持ってもらえる様に微力ながらでも、活動を続けて行きたいと思っています。
皆様、お疲れ様です。代表の伊藤です。
早速ですが、先日ホームページ経由でお問合せを頂きましたご新規様と、加工法を考慮した形状での設計打ち合わせをさせて戴きました。
最大の課題は、機能性と加工性＝コストをどうバランスを取るか？
垂直立ち上げになる事を考慮し、対応可能な工法への切り替えもお願いしました。
お客様がご存じない加工法や、想定していなかった工法をご提案させて頂きました。
最近、このような打ち合わせをさせて頂けるお話が増えて来ております。
品質を担保しながらコストを下げるには、設計段階から加工法を意識して、如何に加工工数を減らすかが大切になります。
MSPは技術商社というポジションを活かし、一つの加工法に拘ることなく様々な加工法の中からお客様が求めるＱ・Ｄ・Ｃにマッチする工法をご提案し、最善の提案をさせて戴きます。
それは、試作段階から始まります。
量産は金型を作るが試作段階では費用削減の為に、切削加工のみならずワイヤーカットや放電加工を組み合わせた複合加工を取り入れたりします。
切削加工といえども、量産工場は試作加工が得意ではない場合もあります。
そんな時には、MSPを支えてくれる多くの協力会社の中より、その時に最善の試作加工メーカーに協力を仰ぎ、試作ノウハウを量産工程へフィードバック出来る体制を組みます。
量産移行後にもロットの変遷に応じた、協力会社の変更も可能です。
10個が得意な会社と、500個が得意な会社、1000個が得意な会社では、設備体制にもちろん違いがあり人員体制にも違いがあります。
人員・設備が違えば、コストベースが全く変わります。
その時々のシュチュエーションに応じ、お客様がご要求されるレベルの協力会社と連携を組み、時代の変化に則した体制で対応させて戴きます。
このように「MSPワンストップサプライシステム」は、部品単価だけのコストダウンではなく、お客様の調達に関わるコスト低減もお手伝いできるシステムとなっております。
想像してみてください。
あからさまには目に見えませんが、調達先を変更する時に発生するコストがどれだけ掛かるかを。
発注先を探す時間と、見積りを行うための打ち合わせ時間に、品質確認に関わるコストを。
最初に書かせて戴きました、今回打ち合わせをさせて戴きましたお客様は、そんな事まで想定していただきMSPを選んで頂きました。
ご注文戴いたご期待に沿えるよう、協力会社とともに試作段階から精一杯お手伝いさせて戴きます。ありがとうございます。
MSPで、下げる根拠の無い根性だけのコストダウンを繰り返してきた結果日本の製造業が疲弊するのを、目の当たりにしています。
製造業が疲弊し若い世代が流入しない業界になってしまったら、製造業はモノづくり大国日本はどうなるのでしょうか？
MSPは、発注のミスマッチを解消する事が我々の使命と位置付け、モノづくりの現場がイキイキと生産できる環境の復活に少しでもお役に立ちたいと常に願っております。
発注のミスマッチなどでお困りの場合には、お気軽にお声掛け下さい。
宜しくお願い申し上げます。
