暑い日が続いておりますが、皆さん体調を崩してたりしませんでしょうか。
酷暑は人間だけでなく、電子部品にも過酷な環境でもあります。
そんななか、最近の検索ワードで急激に増えているのが「カスタムヒートシンク」と言うワードです。
そのワードからの流入だと思うのですが、ヒートシンクメーカー標準品への追加工、オリジナル設計のアルミ押し出しヒートシンクの問い合わせが増えております。
では、カスタムヒートシンクを調達するにあたってのポイントを纏めてみます。
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カスタムヒートシンクは、標準品では対応できない特定の熱管理要件に合わせて、形状、サイズ、材質、フィン構造などをオーダーメイドで設計・製造する放熱ヒートシンク部品のことです。
高性能な電子機器や特殊な産業用途など、効率的な放熱が不可欠な場面で用いられます。
お客様からのお問い合わせや納品させて頂いている情報から推察するに、カスタムヒートシンクが必要とされる理由は以下の通りかなと思います。
スペースの制約: 限られた実装スペースに最大限の放熱性能を持たせたい場合
熱源の特性: 発熱体（CPU、GPU、パワー半導体など）の形状や発熱量が特殊な場合
冷却要件: 自然空冷、強制空冷、液冷など、特定の冷却方式に最適化したい場合
空気の流れ: 筐体内のエアフローに合わせて、フィンの方向やピッチを調整したい場合
重量制限: 軽量化が求められる場合（例えば、航空宇宙用途）。
機械的要件: 振動や衝撃への耐性、特定の取り付け方法が必要な場合。
表面処理: 特殊な耐食性や放熱特性を持つ表面処理が必要な場合。
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カスタムヒートシンクの主な製造方法カスタムヒートシンクは、その形状やロット、要求される精度によって様々な製造方法が選択されます。
押出加工 (Extrusion)
特徴: アルミニウム合金を加熱して軟らかくし、特定の断面形状の金型（ダイス）を通して押し出す方法。長尺で均一な形状のヒートシンクを効率よく製造できます。
メリット: 金型費用はかかるものの、中～大量生産において非常にコスト効率が良い。複雑なフィン形状もある程度実現可能。
デメリット: 熱交換器としての性能は、他の高密度フィン構造に劣る場合がある。
CNC加工 (CNC Machining / 切削加工)
特徴: CADデータに基づき、アルミニウムや銅のブロックをNC工作機械で精密に削り出す方法。
メリット: 非常に複雑な形状や高精度な加工が可能。金型が不要なため、少量生産や試作に最適。
デメリット: 材料の歩留まりが悪く、加工時間がかかるため、コストは高くなる。
鍛造 (Forging)
特徴: 加熱した金属材料を金型・砂型、シェルモールドに入れ、圧力を掛け固めることで成形する方法。
メリット: 純アルミ系合金を採用する事が可能で熱伝導率を向上させやすく、比較的複雑な形状も可能。
デメリット: 初期投資が必要で、制度が必要な部分への仕上げ加工は必須で少量生産には不向き。
ダイカスト (Die Casting)
特徴: 溶融したアルミニウム合金を高圧で金型に注入して成形する方法。
メリット: 複雑な形状を低コストで大量生産できる。
デメリット: 気泡が入りやすく、熱伝導性が他の製法に劣る場合がある。金型費用が高額。
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カスタムヒートシンクの調達は、専門の商社や加工業者に依頼するのが一般的です。
大ロット（1000個～）の場合、ヒートシンク専門メーカーへ依頼を検討するのも一つの案です。
お客様の要求に応じて、最適な製造方法や材質を提案してくれますが、中ロット以下だと納期面でご不満を抱え弊社にお問い合わせ頂くケースが多いです。
小ロット（～500個）対応を強みとしている企業も多く、弊社も含め試作から量産まで幅広く対応可能です。
金属加工メーカーに直接問い合わせされる場合もありますが、押出ヒートシンクの場合材料調達が困難で断られる場合が多いです。
アルミ押出材や切削加工を得意とする金属加工会社も、ヒートシンクのカスタム製造に対応している場合があります。
規格品の追加工サービスや一部のカスタム対応を行っています。
弊社のように、材料調達を基軸にし、協力会社と連携して数個の小ロットから中ロット程度を得意としている商社も数社存在しています。
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（問い合わせ時のポイント）
カスタムヒートシンクを依頼する際は、以下の情報を明確に伝えることで、スムーズな設計・製造につながります。
設置スペース: ヒートシンクを取り付けられる最大寸法（縦、横、高さ）
ファンによる強制空冷か、自然空冷か。強制空冷の場合は、空気の流れの方向や風速。
材質の希望: アルミニウム（A1050、A6063など）、銅などの指定
取り付け方法: ネジ止め、接着、クリップなど
表面処理の希望: 生地のまま利用、アルマイト処理、ニッケルメッキ等
数量と納期: 試作なのか、少量生産なのか、量産なのか。
希望調達納期も、材料選定、加工方法選定を判断するためには重要なポイントで、コストを大きく作用するポイントです。
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カスタムヒートシンクの調達は、適切な設計と製造を行うことで、最適なコストでの調達が可能となります。
弊社では、お客様のニーズにお応えするため、標準的なアルミ押し出し櫛形ヒートシンクへの追加工を行い、無駄な投資を減らす提案を得意としております。
フィン高さ変更、幅詰め、切り欠き、表面処理等、一貫して対応致します。
切削によるケース一体型や、砂型鋳物、ダイカスト、での対応も可能です。
ヒートシンクを30年以上取り扱ってきたエキスパートが対応させて頂きます。
お困りごとを一緒に解決させて頂きますので、お気軽にお問い合わせ下さい。
お急ぎの場合、電話でもかまいませんのでご連絡をお待ち申し上げております。
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担当：坪谷（つぼや）
電話：０４５－６３３－１０５６
mail：sales@mspjpn.com
#アルマイト #アルミ押出し材 #アルミ櫛形ヒートシンク #ダイカスト #ヒートシンク #放熱板 #切削加工 #熱伝導度 #熱伝導率 #表面処理 #設計 #カスタムヒートシンク
今日は、業界経験の浅い方が困惑してしまう業界用語についてお話したいと思います。
「シルバーアルマイトを白アルマイトと言うのはなぜ？」
って思ったことありませんか？
私は、先輩から「シルバーアルマイト」で教わったので、「白アルマイト」が図面に出てきた時は、かなり戸惑いました。
「シルバーアルマイト」と「白アルマイト」が同じものを指すのは、一言で言うと「着色をしていない無色透明なアルマイト処理」を、黒アルマイト（着色あり）と区別するためにそう呼んでいるからです。
なぜ「白」という言葉が定着したのか、いくつかの理由に分けて解説します。
- 「黒」に対する「白」という対比
アルマイト業界で最も一般的な着色は「黒」です。現場や設計図面で指示を出す際、染料で黒く染めるものを「黒アルマイト」、染料を使わない（無着色の）ものをその対比として「白アルマイト」と呼ぶ習慣が根付きました。
黒アルマイト ＝ 染料で黒くしたもの
白アルマイト ＝ 染めないもの（シルバー）
- 見た目が「銀白色」になるから
アルマイトの皮膜自体は本来「無色透明」です。しかし、処理の過程でアルミの表面をエッチング（薬品で整える）するため、表面がわずかに荒れて光を乱反射します。 その結果、アルミ本来の金属光沢が少し抑えられ、「明るい銀色」から「白っぽいシルバー（銀白色）」に見えるようになります。この見た目の印象が「白」という呼び名につながっています。
- 「白い染料」が存在しないから
実は、アルマイトには「真っ白に染める染料」が存在しません。 アルマイトの穴（ポア）は非常に小さく、白の顔料（酸化チタンなど）の粒子は大きすぎて中に入らないためです。そのため、業界内で「白」と言えば、白く染めたものではなく、必然的に「染めていないシルバー」を指すことになります。
まとめ：呼び方の違い
呼び方 ニュアンス
シルバーアルマイト 外観の色（銀色）に注目した呼び方。一般向けに多い。
白アルマイト 着色の有無（無着色）に注目した呼び方。製造現場や図面で多い。
クリアアルマイト 皮膜が透明であることに注目した呼び方。
製造現場に相談する際、図面に「白アルマイト」と書いてあれば、ある程度経験を積んでいれば即座に「無着色の標準的なシルバー処理だな」と理解します。
もし「もっとマット（艶消し）な白に近い質感にしたい」といった要望があれば、アルマイトの前の「サンドブラスト」や「化学梨地」といった工程を組み合わせを提案させて頂きます。
対応してくれるアルマイト業者は減ってしまいましたが「エッチング処理長め」と言う裏技で表面を荒らし放熱性能をアップさせた経験もあります。
「本当に白くしたい」と言うご要望でしたら、耐食性能が必要であれば下地にアルマイト処理をして塗装で白くすることも可能です。
設計段階から、材料調達、二次加工、表面処理まで一括でお任せ頂ける体制を整え、皆様からのお問い合わせをお待ちしております。
お問い合わせは、メールでも電話でも構いません。
担当：ツボヤ、イトウ
お客様より新人教育を依頼され、特にアルミ押出し材について教えて欲しいとのご依頼を頂きました。
資料を作るに当たりベースとなる情報をAIで収集し、これを叩き台にブラッシュアップしていこうと思います。
私が新人の頃は「ところてんを筒に入れて後ろから押し出すだろ？アレだよ！」と教えられましたが、最近の若者にはこの表現では通じないでしょうね。
YouTubeで公開されている工場の動画なども折り込みながら、過去に対応させて頂いた難易度の高い形状を教材に設計のコツなどを織り込めれば良いかなと思っています。
AIで収集したプレーン情報をコピペしておきます。
こういった資料を作るには、AIってやっぱり便利ですよね。
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アルミ押し出し材とは、アルミニウム合金を加熱し、金型（ダイス）と呼ばれる特定の断面形状の穴が開いた型に通して、押し出すことで作られる棒状の材料のことです。ちょうど、ところてんを押し出すようなイメージです。
アルミ押し出し材の仕組み
- 地金の加熱: アルミニウム合金のインゴット（塊）を、約400～500℃に加熱します。
- 金型（ダイス）: 目的の断面形状（例えば、L字型、H字型、中空のパイプ型、複雑な放熱フィン付き形状など）に加工された金型を用意します。
- 押し出し: 加熱されたアルミニウム合金を、強力な力でこの金型を通して押し出します。すると、金型の形状通りの長い棒状の材料が連続して出てきます。
- 冷却・引抜き・矯正: 押し出された材料は冷却され、必要に応じて引抜き（延伸）や矯正が行われます。
- 切断・熱処理: 所定の長さに切断され、強度や硬度を高めるための熱処理（時効処理など）が施されることもあります。
アルミ押し出し材の主な特徴と利点
- 多様な断面形状: 金型を変えるだけで、非常に複雑で自由度の高い断面形状の製品を効率的に製造できます。これが、アルミ押し出し材の最大の特長と言えます。
- 軽量性: アルミニウムは鉄の約1/3の軽さであり、軽量化が求められる製品に適しています。
- 高強度: アルミニウム合金の種類や熱処理によって、高い強度を持たせることができます。
- 加工性の良さ: 切断、穴あけ、溶接、曲げ加工などが比較的容易です。
- リサイクル性: アルミニウムはリサイクル性が非常に高く、環境に優しい素材です。
- 耐食性: 表面に自然に生成される酸化被膜により、優れた耐食性を持ちます。さらにアルマイト処理などの表面処理で耐食性や意匠性を高めることも可能です。
- 熱伝導性: 熱伝導率が高いため、ヒートシンクなどの放熱部品にもよく利用されます。
主な用途
その多様な形状と優れた特性から、様々な分野で幅広く利用されています。
- 建築材: サッシ、カーテンウォール、手すり、フレームなど
- 輸送機器: 自動車部品（フレーム、バンパー）、鉄道車両、航空機部品、船舶部品など
- 電気・電子機器: ヒートシンク、筐体、フレームなど
- 産業機器: 装置のフレーム、機械部品、コンベア部品など
- 家具・インテリア: テーブルの脚、棚、パーティションなど
- その他: 太陽光パネルのフレーム、スポーツ用品、DIY材料など
このように、アルミ押し出し材は、私たちの身の回りの様々な製品に活用されている、非常に汎用性の高い材料です。
株式会社エムエスパートナーズは、アルミ押し出し材の『小ロット・多品種・短納期』に特化した、設計段階から伴走する技術商社パートナーです。
10kg以下の試作から、1本からでも真摯に対応致します。
断面設計の提案、二次加工までワンストップで対応し、開発担当者の『どこに頼めばいいかわからない』を解決します。
ある企業様からのお問い合わせで
「開発案件でどうしてもアルミ押し出しの特性を活かした断面形状でないとテストできないが、3000mm1本（5kg）もあれば充分なんです」
「開発案件なので、金型を資産計上したくないのですが・・・」
と言うご要望がありました。
どこに聞いても対応してくれず、最後にたどり着いたのがMSPだと仰っていました。
その問い合わせに対し、MSPの回答は「任せて下さい！」の一択です。
押し出し可能な断面形状への設計変更アドバイスをさせて頂き、押し出しメーカーにも協力いただき、二次加工の協力会社と連携をして無事対応させて頂きました。
大きな声で言いづらいので文字も小さくなっちゃいますが・・・
その時に生まれたプランが「アルミ押出材 まるごとパック」です。
金型費用込みの一式試作プランなので、資産計上せずに済むので別角度でもコストダウンのお手伝いに・・・
なぜ、他社は小ロット対応を渋るのかを推察してみます。
目安としての具体的で計算しやすい数値を示しながらお話します。
材料を押し出すのには、ビレットと呼ばれる丸棒を510℃程度に加熱し、金型に1500トン程度で押し付け金型を通り抜けたモノが材料となります。
ビレットは一般的に、1本15～70kg程度です。
これは、材料の1m当たりの単重を基準に設定されます。
金型の後ろにある押し出しテーブルは、メーカーに寄って変わりますが40m程度が標準です。
ｍ単重1kgなら40kg分押し出せますので、ビレットを40kg分用意して押し出します。
ビレットを1本押し出すのも、50本押し出すのも、金型を設置して準備する作業員数やプロセスに違いはありません。
押し出しメーカーの本音を言えば、小ロットって段取り費用が回収できないからヤリたくないんです。
また多くの間に入る商社にとっても、2000kgを受注するのも10kg受注するのも、受注に係る経費は同じです。
会社として判断するに、その先を推察して頂ければ「小ロット」に対する各社のスタンスをご理解頂けると思います。
じゃ～「MSPはなんで小ロットにこだわるのか？」と言う疑問が湧きませんか？
MSPは、創業22年目に入りますが敢えて会社を大きくしない決断をして進んでまいりました。
必要経費を最小限に抑えることで、柔軟な対応ができる体制を維持しています。
MSP創業の理念は「製造業の役に立ちたい」「現場とともに前進したい」が基礎にあります。
板金では実現できない複雑形状、切削では不可能なアンダーカット、削ったら100万円でも足りない形状、強度テストをするのにどうしても同条件でないとデータが取れない・・・
開発や設計者の方が、少量での調達ができず思い通りの設計ができない現実を目の当たりにして来ました。
その上で、MSPはアルミ押し出し材小ロット対応は「材料」ではなく、押出材からもたらされる「付加価値を提供」する仕事なのだと理解しています。
その様な開発案件をお手伝いさせて頂くことで、ほんの僅かな事でしかありませんが日本の製造業を縁の下で支えられると自負しております。
当然MSPは営利企業でボランティアでやっているわけではありません。
利益がなければ会社は潰れてしまいますので、必要な利益は確保いたしますが、一般的な組織が求める営業マンに求める収益性とは違っているのだと思います。
この様な背景があって、MSPは小ロットの受注を積極的に行っております。
こぼれ話ですが・・・
とっても早く移動する乗り物で利用する部材を作らせて頂いたり
大気圏を突破してしまう部品だったり
横浜の新しい観光名所となっている空飛ぶ個室に使われている部品だったり
ラグジュアリーホテルのロビーで利用する部品だったり
新機軸の産業用ロボット開発に利用していただいたり
日本国を守る為に使われる部品だったり
その趣味の世界では有名な方がオリジナル部品をつくるお手伝いとか
ある舞台演劇のグッズ販売として利用したり
障害がある方のサポート用品の軽量化だったり
詳細を言うと怒られてしまうような、実現するとコチラも嬉しくなる案件を担当させて頂けることも、小ロットが好きな要因だったりします。
単に「アルミ押し出し工法が好き！」なだけでしょ！と笑われてたりも・・・
まずはお気軽にお問い合わせ下さい。
業界歴30年超えのベテランがお待ちしております。
最後までお読み頂きありがとうございました。
今回の担当は、MSP代表の伊藤でした。
アルミヒートシンクを小ロットで調達する場合の、重要な注意点をまとめてみました。。
これらの点を考慮することで、コストを抑えつつ、必要な品質のヒートシンクを効率的に調達できます。
ヒートシンクの小ロット調達
1. 仕様の明確化と標準品の活用
サイズ、形状、材質、熱抵抗値、表面処理、取り付け方法など、詳細な仕様を明確にしましょう。
用途・仕様が明確であれば、見積もりや製作もスムーズに進みます。
カスタム品はコストが高くなりがちです。まずは標準品で要件を満たせるか検討しましょう。
ヒートシンクメーカーのカタログなどを参考に、最適な標準品を探しましょう。
図面がなくとも、スケッチでも構いません。
2. 加工法の選定
弊社では、標準品を活用し、一個からでもカスタム対応致します。
特殊形状で小ロットの場合、切削加工は金型が不要なため切削加工が適しています。
生涯ロットが500個を超えるなら、押し出しの専用型を検討しましょう。
生涯ロットが5,000個を超えるなら、ダイカスト化を検討しましょう。
試作の場合には、量産の材質との兼ね合いを十分に検討しましょう。
材質によって、熱伝導率に大きく差がありデータに大きく影響します。
3. コストと納期
複雑な形状は加工コストが高くなります。シンプルな形状にすることでコストを抑えましょう。
汎用性の高い材料や表面処理を選ぶことで、コストを抑えられる場合があります。
納期に余裕があるに越したことはありませんが、お急ぎの場合でも出来る限りの対応をいたします。
4. 品質管理
要求品質については事前にご教示ください。
検査項目については、予め設定の上ご教示ください。
これらの留意点を考慮することで、小ロットでも高品質でコスト競争力のあるアルミヒートシンクを効率的に調達できます。
弊社では、標準品のカスタムから、アルミ押し出しヒートシンクの専用型での対応、アルミダイカスト、切削対応、板金放熱板など、あらゆる加工法に対応しております。
防衛装備品使用の表面処理も含めたワンストップ体制を構築し、多くの皆様にご活用いただいております。
お客様のご要望に応じ、業界歴30年のベテランが最適な調達プランをご提示しながら、お話を進めさせて頂きます。
ヒートシンクに限らず、アルミ押出形材の小ロット対応や二次加工に表面処理対応、組付け作業も可能ですので、お気軽にお問い合わせください。
ご連絡お待ちしております。
（問い合わせ先）
担当 ： 坪谷（ツボヤ）
Mail ： sales @ mspjpn.com
電話 ： ０４５－６３３－１０５６
