『協力メーカー　技術紹介』アーカイブ | MSPブログ

アルミ押出形材の設計注意点（AIまとめ）

AIの活用方法を模索する中で、アルミ押出形材に関する設計の注意点をまとめていただきました。
とても良くまとめられていて勉強になります。

アルミ押出形材の設計における注意点は多岐にわたります。以下に、主要な注意点をまとめました。

1. 形状設計

• 肉厚:
  • 肉厚は均一にすることが望ましいです。肉厚差が大きいと、押出時の流動性が不均一になり、変形や割れの原因となります。
  • 最小肉厚は、アルミ合金の種類や押出機の能力によって異なります。
• コーナーR:
  • コーナーには適切なR（丸み）を設けることで、応力集中を緩和し、割れや変形を防ぎます。
  • Rが小さいと、押出時に割れが発生しやすくなります。
• リブ:
  • リブを設けることで、強度や剛性を向上させることができます。
  • リブの高さや間隔は、用途に応じて適切に設計する必要があります。
• 中空形状:
  • 中空形状は、軽量化や放熱性の向上に有効です。
  • 中空形状の設計には、押出時の金型構造や流動性を考慮する必要があります。
• 抜き勾配:
  • 抜き勾配を設けることで、金型からの離型性を向上させます。
  • 抜き勾配が小さいと、離型時に製品が変形したり、金型を損傷したりする可能性があります。
• 表面仕上げ:
  • 表面粗さ、アルマイト処理、塗装など、必要な表面仕上げを考慮します。

2. 材料選定

• アルミ合金の種類:
  • アルミ合金の種類によって、強度、耐食性、加工性などが異なります。
  • 用途に応じて、適切なアルミ合金を選定する必要があります。
• 調質:
  • 調質によって、アルミ合金の強度や硬さを調整できます。
  • 必要な強度や硬さに応じて、適切な調質を選定する必要があります。

3. 製造性

• 押出機の能力:
  • 押出機の能力によって、押出可能な形状や寸法が制限されます。
  • 設計する形状や寸法が、押出機の能力範囲内であることを確認する必要があります。
• 金型設計:
  • 金型設計は、押出形材の品質に大きく影響します。
  • 金型の構造や材質、冷却方法などを適切に設計する必要があります。
• 寸法公差:
  • 押出形材の寸法公差は、用途に応じて適切に設定する必要があります。
  • 寸法公差が厳しいほど、製造コストが高くなる傾向があります。

4. その他

• 熱処理:
  • 熱処理によって、押出形材の強度や耐食性を向上させることができます。
  • 必要な強度や耐食性に応じて、適切な熱処理を選定する必要があります。
• 接合方法:
  • 溶接、ボルト締め、接着など、押出形材の接合方法を考慮する必要があります。
  • 接合方法によって、押出形材の形状や寸法が制限される場合があります。
• コスト:
  • 押出形材の設計は、コストに大きく影響します。
  • 設計の自由度とコストのバランスを考慮する必要があります。

これらの注意点を考慮することで、高品質で低コストなアルミ押出形材を設計することができます。

金型移管サービスについて

春の足音が大きくなりつつある今日このごろ。
MSPでも、新たな芽吹きとなるサービスを展開中です。

昨今ニュースにもなる「金型保管」に関する問題。

大手が協力会社に、地位的優位性の中で無償で保管させているのは当然だと言う時代が続いてきました。

時代は大きく変わり、生産が終わった金型は速やかに引き取るか、廃却の手続きをしましょうと言う流れです。

そんな中で、廃業に伴う「金型移管での生産が可能か？」と言う問い合わせが増えています。

MSPでは、協力会社とともにこう言う問題点を解決する為のサービスが必要だと話し合って来ました。

金型移管に伴い必要になるのが「金型のメンテナンス」と「加工機に合わせた修正」になります。

この２点に合わせ「金型を有料で保管」する体制を構築中です。

生涯ロットは多くないが、どうしても金型品でなくてはならない部品はどうしてもあります。

３年ぶりに注文を出したら、金型が錆びていて使えなかったなんていう経験はございませんか？

そして、コレがトラブルを誘発し余分な経費負担を招きます。

そういったトラブルにならないように、保管状況が担保される倉庫を準備し劣化を防ぎます。

サービス品目は以下の通りになります。

・樹脂成形金型

・アルミ、亜鉛ダイカスト金型

・プレス成形金型

の３種類になります。

※生産を前提としたサービスですので、保管だけではお請けできません。

いずれも、小ロット対応を得意とした協力会社と連携しサービス化しました。

協力会社が廃業を検討し始めた段階でお問い合わせ頂くと、スムーズな移管につながります。

金型には、それぞれの現場が積み重ねてきた知見による工夫が詰め込まれています。

その工夫は、一見では理解できないものも少なくありません。

長年使用する中で、経年劣化を上手にカバーしながら寿命を伸ばして来た金型もあるでしょう。

そう言う部分の生情報をお聞かせ頂き、次の現場が問題のない品質で生産できる様にします。

また、状態が判らない金型を前提とした見積もりよりも、状況を理解しリスクがない

コトを理解したほうが、リスク分のコストを削減した見積もりとなります。

金型の移動に関しても、必要な場合はお申し付け下さい。

その際には、クレーン、フォークなど荷役設備の有無などもご教示願います。

その情報に基づいた車両で保管場所へ引き取りに伺います。（但し、有料となります）

稼働までのスケジュール目安

1. お問合せ（電話、メールなど、オンラインも可）
2. 検討（メンテナンス・修正の必要度確認）
3. お見積り
4. サンプル試作
5. 引取り開始

過去の金型移管の事例

遠方からのご相談の場合、 メールでの写真や動画、金型データを基にヒアリングを行い対応いたします

業界：電子部品　ロット：500個

＞金型の詳細が無く、金型を受け取り製品 現物を確認しながらしメンテナンスを行い生産まで対応しました

業界：建築　ロット：1000個/回

＞廃業絡みで短納期で製品が必要でしたので、金型を引き取り仮打ちし緊急分を対応後にメンテナンス＆修正で対応しました

業界：樹脂雑貨　数量：2000個/回

＞海外から金型回収後にメンテナンスを行い、シボの打ち直しと流路調整を行い生産を行いました

金型移管のみならず、部品はあるが図面も金型も回収できなかった倒産案件にも対応した実績があります。

様々なケースがあるので、まずはお気軽にお問い合わせ下さい。

創業22年の経験を最大限活かしながら、皆様のお役に立てる形で対応致します。

お急ぎの場合は、電話でも構いません。

ご連絡、お待ちしております。

（問い合わせ先）

担当 ： 伊藤

Mail： sales@mspjpn.com

電話 ： ０４５－６３３－１０５６

※本件に関しましては、休日でも転送電話で３６５日対応でお請けします。

お困りの際は遠慮なさらずご連絡下さい。

寒中見舞い

一年で一番寒い時期に差し掛かるにも関わらず、足元のヒーターだけで十分な暖が取れる、快適な新事務所で迎えた２０２０年も既に１５日が過ぎました。

年明け早々バタバタと動き回り、こちらでのご挨拶が疎かになっておりました。

改めまして、皆様方のご健勝を祈念すると共に本年も引き続きご愛顧のほどよろしくお願い申し上げます。

２０２０年の目標は、「チャレンジ＆チェンジ」になります。

その事を忘れないため、毎年恒例の指針熟語を今年も掲げました。

自新 ：態度や心などを一新する

知新 ：新しい知識を得ること

考新 ：今までにない新しい考え

斬新 ：従来になく新しいこと

日新 ：日毎に新しくなること

新進 ：ある分野に新たに現れ出たこと

新陳 ：新しいことと古いこと

新標 ：新しい目標

新芽 ：新しく出た草木の芽

新墾 ：未開の荒れ地を切り開くこと

過去を活かしつつ、過去に縛られること無く、具体的な行動に結びつけて行きたいと思います。

ゼロから全く新しい事に取り組むという意味ではなく、今あるリソースの中でブラッシュアップしながら新しい取り組みを行って行くというスタンスになります。

例を上げれば、アルミ押し出し材を利用した加工品を採用頂くためにＭＳＰが提案出来る幅を広げたり、ヒートシンクや放熱板についても多くの方々にもっと知って頂くためのプロセスを改善する。

特にヒートシンク関連については需要の高まりを強く感じている中で、専業メーカーのレスポンスが落ちて困っている会社様が増えている事をヒシヒシと感じます。

これに対応するため、汎用技術プラスアルファのネットワークで少量多品種を効率よく生産出来る様に協力会社様と共に受注・生産・納品のプロセスをよりスムーズに行う為のシステムづくりを行います。

切削加工品についても最新の５軸加工機で高精度な部品を作らせて頂く事も大切ですが、フライス加工やボール盤に汎用旋盤を上手に活用できる提案を通じ、基礎技術を現場に残す為の受注活動も加速させて行く中で、新しい複合加工ネットワークの構築にも力を入れて行きます。

MSPでは最新の加工技術を駆使した高精度部品の生産はもちろんのこと、汎用技術に対するニーズを汲み取り、協力会社が持つシーズをベストマッチさせることがとても大切であると考えております。

汎用技術は派手さはなく、駄物加工などと揶揄される事もありますが、１０年後、２０年後の為に残していかなければならない技術の一つであるのは間違いないと確信しております。

この取り組みを通じ、この国から減りつつある汎用技術を持つ町工場に仕事を依頼し、廃業などを選択すること無く継続した事業活動をして頂ける為の一翼を担う事が、MSPの担う大切なミッションの一つと思っております。

長々と書かせて頂きましたが、創業時に掲げた理念「製造業の役に立ちたい」を具現化すべく２０２０年も派手さはありませんが愚直に一歩一歩前進して参りたいと思いますので、引き続きご支援とご厚情を賜りますよう宜しくお願い申し上げます。

代表取締役　伊藤昌良

アルマイト

環境保護の観点で「廃液処理管理」が厳しくなり、設備更新の問題で採算が取れないと判断し廃業するアルマイト屋さんが後を絶たないですね。

20年前に比べ、超零細も入れたら１／３くらいに激減しているのではないでしょうか？

「駄物用のアルマイト屋さんを紹介して欲しい」と言う問い合わせも増えてきてます。

新規の問い合わせでも、アルマイトまで一貫してお願い出来る取引先を探しているがなかなか見つからないと言う声が多くなりました。

部品加工をメインに取り扱うＭＳＰからすると、最終工程である表面処理屋さんは大切な協力会社の中でも、その存在感を増して来ています。

ネットで探せない協力会社さんとどれだけ繋がれるか？

そこが、ＭＳＰの存在価値であり大切な資産だと思ってます。

その資産を上手にお使い戴ける様に、様々な工法を組み合わせ最適なご提案をさせて頂く事で、総合的なコストメリットを感じて戴ける体制の構築をこれからも継続してまいります。

（お問い合わせ先）

お急ぎの場合は、遠慮なくお電話下さい！

アルミ押し出し材を扱った事がない

 「アルミ押し出し材を、扱ったことがないんです」

「アルミ押し出し材を、設計したことが無いんです」

「それでも、お願いしても大丈夫でしょうか？」

ご安心下さい、モチロン大丈夫です！

皆様から数多くのお問い合わせを戴き、誠にありがとうございます。

アルミ押出形材を活用する事は総合的な工数軽減に繋がる場合が多く、他の工法に比べ比較的安価な初期投資で済む為、コストダウン効果が高い工法だと確信し、皆様がご活用戴きやすくする為、ＭＳＰでは様々なお手伝いをさせて戴いております。

お問合わせの中には、アルミ押し出し材を扱った事がなく不安なままお問い合わせ戴くご担当者様も多くいらっしゃいます。

でもご安心下さい、設計に不慣れと仰られる方に当社では以下のようにお願いして情報を戴きながら、お客様のご希望を最大限盛り込んだ方向での立ち上げをお手伝いさせて戴きます。

・まずお客様がご希望される形状を、そのまま確認させて下さい

→　製作可否を検討するため

・その形状でどんな機能を持たせたいか？

→　機能性の付加、軽量化の提案のため

・意匠箇所など、外観に注意する場所はないか？

→　表面注意個所の設定と、押出し下面の設定のため

・表面処理はどうするか？

→　コストダウンのために、長尺処理が可能か検討するため

・生涯使用量と一回の調達量の設定は？

→　小ロット対応が必要な場合にアルミ押出しメーカーを選定するため

・納入先

→　二次加工があれば、輸送費コストを考慮し加工先選定のため

このような情報を基に、形状の最適化を計りアルミ押し出しメーカーの選定を行います。

アルミ押し出しメーカーを選択したら、そのアルミ押し出しメーカーで対応可能な形状を考慮して見積り依頼をします。

設計に於ける簡単なポイントを幾つか上げさせて戴きます。

・左右対称形状に近い方が良い

・肉厚は均一な方が良い

・最低肉厚は１．２mm以上を希望される事が多い

・極端に狭い隙間は苦手

・精度が０．５mm以下を希望する箇所があるなら要確認

アルミ押し出し型材は、５００℃近い熱間工程を経て成形されるので、切削加工のような高精度な寸法公差は対応できません。

しかし、アルミ押し出しの特性を活かした設計を行い、精度の必要箇所は２次加工で仕上げる事も可能です。

設計変更による活用例もあります

・複数部品を一体化して組立て工数を減らす

・意匠面をアルミ押し出し材でカバーさせ、別部品だったヒンジ等を削減する

・放熱効果を利用し、ヒートシンク形状で放熱機能を持たせた筐体部品設計を行う

・タッピングホール形状を活用しタップ穴の作業工程を削減する

・生産ロットが増えてきたのでブランク形状で押出材を作り、切削量を減らす

・板金部品を押し出し材に置き換える

・生産量減少に伴う、鋳物・ダイキャストからの置き換え

・肉厚の最適化を計り、軽量化に利用する

・量産は海外生産だが、開発は国内で行いたいので試作でアルミ押出し材を作りたい

また、よく聞かれるお話の代表例としては

「ロットの問題で躊躇してます」

と言うことです。

業界を見渡せば最低ロット３００kg以上と言う定石があり、対応の良いメーカーでも１００kg無いと駄目ですなどの要求が来ます。

設計の方が高付加価値の部品を設計しても、それを支える素材が調達できずに困っているご苦労を伺っております。

それを踏まえ、お客様のニーズを必死に訴えながら、メーカーを説得し続け特別な協力体制をを引き出し、ＭＳＰではロットの概念を壊す事に成功しました。

材質、形状諸々の条件は有るのですが、ロットの問題で他社で断られてＭＳＰに駆け込まれたお客様には、お喜び戴ける結果を残し続けております。

「小ロットで出来るのは判った！でも、機能的な検証をする為の試作はどうするればいいのか？」

もちろん、そんなケースもございます。

その際には、あらゆる加工工法の中から最適な工法を選択して、検証にご利用戴ける部品を作成もお任せ下さい。

「表面処理もお願いしたいんだけど・・・」

お安い御用です。ご希望の色をご指定下さい。

対応可能な工法でご提案させて戴きます。

ワンストップ体制を構築しておりますので、どの様なご希望でもご提示下さい。

「設計力を製品開発に活かせないのは、製造業界全体にとって機会損失！」

と考えるＭＳＰは業界の常識に真っ向から戦いを挑みます。

お客様と共に、最適な生産体制を構築する為のお手伝いをさせて戴きます。

アルミ押し出し形材の調達でお困りな方は、是非ともお問い合わせ下さい。

きっとお役に立つことが出来ると自負しています。

（お問い合わせ先）