最近多いお問い合わせの中に、ヒートシンクを始め放熱性能を必要と
する部品があります。
一概にアルミといってもさまざまな材質があって、それぞれで
熱伝導率が異なります。
という事で、材質ごとの熱伝導率をまとめて見ます。
（単位：W／m/k）
◯＝アルミ板からの切削
◆＝アルミ押出し材
▲＝アルミダイキャスト材
◎＝参考値
◯ A５０５２ １３８
◯ A６０６１ １５５～１８４
◆ A１０５０ ２２５
◆ A６０６３ ２０９
▲ ADC１２ ９２
▲ DMS１ ２１０
▲ DMS３ １５０
▲ DMS５ １５０
▲ HT－１ １７５
◎ 金 ３１０ ＊参考
◎ 銀 ４２０ ＊参考
◎ 銅 ４０１ ＊参考
◎ 真鍮 １１０ ＊参考
◎ 鉄 ５０ ＊参考
以上の様に、実用的な材料で行くと銅を利用する事が熱伝導率の
面で考えれば良いのですが、軽量化や材料費や加工費に起因する
コストの問題がある為に、一般的には放熱版と言えばアルミを利用
するケースが多いです。
しかし、アルミの中でも大量生産となるとADC１２のダイキャストを
選ばれることも多いのですが、MSPでは放熱性能が必要との指示が
ある場合、適切な材質をご提案し小型軽量化のお手伝いもさせて
戴いております。
また、ダイキャストという部分で言えば、イニシャルコストの削減も
大切なコストダウンと理解しておりますので、ホットチャンバー方式の
ダイキャスト品を提案します。
ホットチャンバー方式は、型の締結圧力が低く、金型寿命が
コールドチャンバー方式よりも３倍程度長い為金型償却の観点で
有利になる点と、寸法精度が出やすい為に、後加工費の削減も
行える利点がります。
形状にもよりますが、年間５０００個程度あればメリットがあると思います。
本日は、ダイキャストの件をメインにご説明させて頂きましたが
アルミ押出し材櫛型ヒートシンクや、大型の切削ヒートシンクについても
放熱板一筋２０年間のベテラン営業マンが対応致します。
放熱関係の部品で、コストダウンでお困りの際には、気軽に問い
合わせ下さい。
電話 ０４５－６３３－１０５６
FAX ０４５－６３３－１０５１
mail sales<@>mspjpn.com
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ＭＳＰのオリジナル商品の中でも、一番売れているのは
「コマ大戦土俵 Mobile mini BLACK or WHITE」です。
これは、コマ大戦WEBショップで売っている、レプリカコマを
「いつでもどこでも気軽に回せる」をコンセプトに開発した商品です。
コマ大戦の公式土俵はR７００ですが、Mobilemini土俵はR５００
に仕上げています。
Rを変更した理由は、Ｒ７００では、なかなかコマが近づかず
対戦する時に面白みがない。
かと言って、Ｒ５００以下にしたらコマの土俵への接触面が土俵の
斜面に触れてしまい、遠心力も加わって外側へと回転しながら
振り出されてしまう為です。
Ｒ５００に決める為に、R３００～７００の５種類で試作を行い
実際に回転させてテストして決定しました。
その他にも、必勝ダルマこまシリーズに、LEDでひかるコマなど
コマ対戦WEBショップで絶賛発売中です。
ＭＳＰが発売している以外のコマも、沢山ありますので一度ご覧
戴ければと思います。
全日本製造業コマ大戦公式ＷＥＢショップ
本日は、協力会社で行なっている「ロストワックス（消失型鋳造法）」についてです。
ご存じの方も多いと思いますが、ロストワックスと言う工法は、簡単に言うと以下の特徴があります。
＜ロストワックスの特徴＞
抜き勾配、アンダーカットの有無に関係なく、鋳造することが出来る。
ただし、通常の鋳物と同じく収縮率を考慮して原型を作る必要あり。
複雑形状を一体化し鋳造することが出来る為、後加工工程を減らす ことができる利点がある。
量産性もあり、金属組織が緻密な為、鋳肌の美しさも大きな特徴。
＜ロストワックスの概略の工程＞
ロウで製品と同じ形状を作る。
ロウで出来た型を、ツリー状に複数セットする。
周りを鋳砂でコーティングする。（セラミック、シリカ、水ガラス、石膏等）
ロウを熱で溶かし、空洞を作る。
型強度をアップさせる焼成作業。
ロウを除去する事でできた空間に溶湯金属を流し込む。
冷えたら型（鋳砂）を取り除き、ゲートをカットする。
材質により、熱処理を行う。
ゲート仕上げやサンドブラスト等で全体を仕上げる。
鋳物が完成。（必要に応じ、二次加工工程へ）
＜想定される用途＞
・部品点数の多い、板金組立部品
・ネジ止め、溶接構造品の一体化
・アンダーカット部が必要な製品
・複雑な三次元形状
・ダイカスト金型を投資できない中ロット品
＜対応材質＞
・ステンレス
・アルミ
・鉄系
・銅系
＊材質については、お問い合わせ下さい。
＜ロットについて＞
形状によって差は生じますが、数個から１０００個程度が主流です。
５０～３００個程度が、金型償却の観点を加味した場合コスト的にもバランスが取れる範囲と思われます。
＜納期について＞
３週間程度
＊図面が完成している場合
＊２次加工が簡易な場合
複数の部品を組み合わせるパーツなどを一体化する事による、コストダウン効果が大きな工法です。
国内メーカー、海外メーカーを問わず、お客さまのニーズに沿った調達先を選定し、最適価格を追求致しますので、遠慮なくお問い合わせ戴ければと思います。
コストダウンでお困りの際には、気軽に問い合わせ下さい。
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最近、シリコンゴム系の話でお引き合いを頂戴するケースが増えて来ました。ありがとうございます。
シリコンゴムの特徴は、簡単に言うとこんな感じです。
１、シリコンゴムは有機系ゴムと比較し150℃の熱を加えてもほぼ特性変化がありません。
２、シリコンは２００℃でも10,000時間以上の連続使用に耐えられます。
３、一般有機系ゴムの脆化点は、－２０℃～－３０℃ですが、 シリコンゴムは－６０℃～７０℃まで弾力性を保ちます。
４、シリコンゴムは吸収率1%程度ですので、長時間の浸水にも耐えられます。
５、シリコンゴムは離型性に優れ他の物質を腐食しません。
６、シリコンゴムは、電気絶縁性に優れ、広い温度範囲及び周波数領域にわたって安定しているため絶縁材料として最適です。
７、シリコンゴムは、他の物質に侵されることなく化学的にも安定してるので人体に対しても悪い影響を与える心配がありません。
８、シリコンゴムは無味無臭で、医療用・食品用などのチューブや各種成形品にも応用されてます。
シリコンゴムの用途例
幼児玩具・アクセサリー・健康グッズ・スポーツ用品・工業用パッキン・スマホカバー・ペングリップ・
シリコンゴムの主な成形方法
１、直圧成型（コンプレッション）
一般的に用いる方式でゴム成形の主流方式です。 金型代も最も安価で経済的な上、製品単価もそれなりになります。
２、直圧注入成型（コンプレッション）
製品を作る上で、金型に対し生ゴムの流入が難しいケースに用いる金型方式です。
金型上部分がピストン形状になっており、ゴム溜中上型から生ゴムを強制注入し 製品へ供給する方式です。
デメリットは、若干金型代が高価な上、ゴム溜部分にも余分なゴム材料が必要でロスができることと、製品にゲート（注入）口が出来る点です。
３、射出成型（インジェクション）
樹脂型と同様に、液状化した生ゴムを金型に注入し成形します。
メリットは、成形ショット数が大幅に向上でき、一日あたりの生産数が多く製品が低コスト化出来ることです。
デメリットは、金型代が相当上昇し、基礎コストが高い点です。
加えて量産計画数量が大量に必要となります。
MSPでは、シリコンゴム製品の取り扱いも積極的に推進しております。
シリコンゴムは、高度な耐久性・耐熱性・対オゾン性という複合的な特徴を持っており、更に電気特性・非粘着性にも優れ、精密電子機器部品、自動車関連部品・医療関連機器・食品関連機器等、あらゆる分野で広範囲に用いられています。
シリコーンゴムでお困りの際には、気軽に問い合わせ下さい。
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FAX ０４５－６３３－１０５１
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光る技術を持つ協力メーカーを紹介させて戴きます。
「ラッピン加工」と言う技術をご存知でしょうか？
鏡面研磨加工を施す技術です。
ラッピング加工とは、ラップ定盤と呼ばれる平面の台上に工作物を置き
ラップ定盤と工作物下面間に、砥粒としてラップ剤（ダイヤモンドスラリー）
を挟み、工作物に上から圧力を加え摺動させて行う研磨方法です。
そのため、高性能な加工面、寸法が得られます。
研磨加工時はワークを痛めないように柔らかく保持すると同時に
ワークが回転する研磨皿によって飛ばされないようにするという
微妙な力加減が必要になります。
協力メーカーでは、工夫した押さえパットを使った研磨加工を
考案しています。
加工寸法は、Φ３２０相当までとなります。
ガラス製品、セラミックス製品、金属系、プラスチック系、シリコン
カ－ボン製品などの成形（球体、円筒、角度出し）、研磨加工が
得意です。
ソーラーパネル、セラミック基板、カーボンパネル、石英ウェハー
カーボンウェハー、シリコンパネル、ガラス製品、セラミック製品など
硬度が高く、薄い材料と言う難易度の高い研磨作業に挑戦しております。
是非とも、気軽に問い合わせ下さい。
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