『ダイカスト』アーカイブ | MSPブログ

放熱性能向上の提案

MSPには、30年以上積み重ねてきた様々な工法に対する経験と知見があります。

ヒートシンクと言っても、様々な方法で作られます。

アルミ押し出し材を活用した櫛形ヒートシンク

アルミや銅の板を利用した放熱板タイプ

鋳物やダイカスト工法で作るヒートシンク

ブロックから削り出す工法のヒートシンク

各工法の美味しい所が使える様に提案するのが、MSPの仕事です。

設計初期段階よりお手伝いさせて頂くことにより、その美味しい部分を最大限活かし無駄なコストを排除してメリットのある調達に結び付けて頂きたいと思っております。

ヒートシンクに限らず、MSPでは各工法に美味しい部分を利用して頂きたいので積極的に使用環境などを確認させて頂きます。

「他の商社はそんな事聞いてこないよ！」とお叱りを受けることもありますが、右から左に流すだけの仕事をするつもりはないので、お叱りを受けても聞くようにしております。

そんな面倒臭い系の技術商社で良ければ、お困りごとをご相談下さい。

様々な工法の協力会社とタッグを組み、必ずお役に立てる提案が出来ると思います。

お問い合わせをお待ちしております。

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担当　：　坪谷

電話　：　０４５－６３３－１０５６

Mail　：　sales@mspjpn.com

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ヒートシンクのコストダウン

引き続き、ヒートシンク関連のお引き合いを多く頂いており感謝申し上げます。

お問い合わせ頂く中での質問で、ザックリまとめると多いのが以下のことです。

「どの製法で作るのが安く出来ますか？」

ヒートシンクと言っても、形状は様々です。

板を曲げただけの放熱板であったり

切削で作り込むような放熱ケースであったり

アルミ押し出し材をカットして穴をあけるだけの櫛形だったり

用途によって様々です。

回答を、簡単にするならば以下の通りになります。

放熱部の形状が単純で、平面度を極端に要求しないモノと言う前提で

生涯ロットが５，０００個を超えるのであれば「アルミダイカスト」にした方が安いです。

しかし、コレには落とし穴もあります。

アルミダイカストの標準的な材質である「ADC１２」がネックになります。

一口にアルミと言っても、その材質により熱伝導率に大きく差が出ます。

参考までに、主要な材質の熱伝導率を確認してみましょう。

（単位：W／m/k）

◯＝アルミ板からの切削

◆＝アルミ押出し材

▲＝アルミダイキャスト材

◎＝参考値

◯　A５０５２　　１３８（切削ヒートシンクに多用されている）

◯　A６０６１　　１５５～１８４（切削でＡ５０５２よりは改善が見込める）

◆　A１０５０　　２２５（板金物の放熱板に使用）

◆　A６０６３　　２０９（アルミ押し出し材ヒートシンクに多く利用）

▲　ADC１２　　　９２（アルミダイカストのメイン材質）

▲　DMS５　　　１５０（アルミダイカスト用高伝導率材質）

▲　HT－１　　　１７５（アルミダイカスト用高熱伝導材質）

◎　金　　　　　 ３１０　＊参考

◎　銀 　　　　　４２０　＊参考

◎　銅  　　　　　４０１　＊参考

◎　真鍮　　　　１１０　＊参考

◎　鉄　　　　　　５０　＊参考

ご覧頂いた通り

アルミダイカストに利用するADC１２と、アルミ押し出し材に利用するA６０６３では、２．３倍もの開きがあります。

これは、同じ形状でも放熱性能にその差が反映されるということです。

それを解消するには、アルミダイカストでも熱伝導率の良い材質を選択する必要があるということです。

逆に言えば、ADC１２を前提で設計していた部品の小型化も材質変更により可能ということになります。

DMSシリーズやHT-１と言った、純アルミ系のダイカスト用合金は、どのダイカストメーカーでも取り扱っている訳ではありませんし、湯流れの問題などによりそれなりの設計ノウハウを要します。

弊社で、アルミダイカストで放熱性を重視せざるを得ない部品には「HT-１」を推奨しており、取扱実績の中で成形性の面でも確認が取れており、安心して納入できる体制もあります。

また他社ではロット数が１０００個以上でないと対応頂けないような案件でも、一定の条件は付きますが、弊社では現場と相談をしながら５００個/回レベルでの対応も致しております。

とここまで書いておいてなんですが・・・

形状によっては、何万個あってもアルミ押し出し材を切断して使った方が安い場合もあります。

用途や形状、寸法公差など様々な条件を基に総合的に判断し、最適な生産工法の提案をさせて頂きます。

まずは、構想形状の段階で是非ともご相談下さい。

設計が終わってからですと、本来一番安い工法があっても対応できず、高いのモノづくりになってしまう可能性があります。

誰かが損をする安値ではなく、理屈の通る安値を目指し提案させて頂きますので、まずはご連絡下さい。

あらゆる観点から導き出した最適なご提案をさせて頂きます。

本日は、ダイキャストの件をメインにご説明させて頂きました。

アルミ押出し材櫛型ヒートシンクや、大型の切削ヒートシンクについても、放熱部品一筋２５年間のベテラン営業マンが対応致します。

放熱関係の部品で、コストダウンでお困りの際には、気軽に問い合わせ下さい。

電話　０４５－６３３－１０５６

FAX　０４５－６３３－１０５１

mail　sales<@>mspjpn.com

※お手数ですが、メールの際には＠前後の＜＞を消して送信下さい。

アルミヒートシンクならMSPへお問い合わせ下さい

年明け早々から、ヒートシンクに関するお問い合せを多数戴いております。

一例を申し上げますと、アルミ押し出しを利用した設計をされておりました。

断面幅が300mm近くあり、そのまま生産すると金型の投資費用が180万円近辺になると思われる形状です。

生涯ロットを確認させて頂きました所、500個程度だろうと言うお話でした。

このお話をベースで計算しますと金型償却費用で3600円／個となります。

一度金型を作ってしまうと設計変更も容易ではありません。

あらゆる前提条件を踏まえ、ＭＳＰからは標準の櫛形ヒートシンクと板金部品の組み立てで部品を作成する案を提示させて頂きました。

総コストはさほど開きがなく、初期投資の必要がなく、設計変更の自由度がアップするメリットがあります。

現在お客様にご検討頂いておりますが、好感触を得ております。

この様に、ＭＳＰではお客様が最終的に望まれる要件を加味しながら様々な提案をさせて戴いております。

ヒートシンクの調達でお困り事がありましたら、是非一度お問い合わせ下さい。

長年の知見を踏まえた上で、最適なご提案をさせて戴きます。

皆様からのお問わせをお待ち申し上げております。気軽にご連絡下さい。 

アルミ押し出し材を扱った事がない

 「アルミ押し出し材を、扱ったことがないんです」

「アルミ押し出し材を、設計したことが無いんです」

「それでも、お願いしても大丈夫でしょうか？」

ご安心下さい、モチロン大丈夫です！

皆様から数多くのお問い合わせを戴き、誠にありがとうございます。

アルミ押出形材を活用する事は総合的な工数軽減に繋がる場合が多く、他の工法に比べ比較的安価な初期投資で済む為、コストダウン効果が高い工法だと確信し、皆様がご活用戴きやすくする為、ＭＳＰでは様々なお手伝いをさせて戴いております。

お問合わせの中には、アルミ押し出し材を扱った事がなく不安なままお問い合わせ戴くご担当者様も多くいらっしゃいます。

でもご安心下さい、設計に不慣れと仰られる方に当社では以下のようにお願いして情報を戴きながら、お客様のご希望を最大限盛り込んだ方向での立ち上げをお手伝いさせて戴きます。

・まずお客様がご希望される形状を、そのまま確認させて下さい

→　製作可否を検討するため

・その形状でどんな機能を持たせたいか？

→　機能性の付加、軽量化の提案のため

・意匠箇所など、外観に注意する場所はないか？

→　表面注意個所の設定と、押出し下面の設定のため

・表面処理はどうするか？

→　コストダウンのために、長尺処理が可能か検討するため

・生涯使用量と一回の調達量の設定は？

→　小ロット対応が必要な場合にアルミ押出しメーカーを選定するため

・納入先

→　二次加工があれば、輸送費コストを考慮し加工先選定のため

このような情報を基に、形状の最適化を計りアルミ押し出しメーカーの選定を行います。

アルミ押し出しメーカーを選択したら、そのアルミ押し出しメーカーで対応可能な形状を考慮して見積り依頼をします。

設計に於ける簡単なポイントを幾つか上げさせて戴きます。

・左右対称形状に近い方が良い

・肉厚は均一な方が良い

・最低肉厚は１．２mm以上を希望される事が多い

・極端に狭い隙間は苦手

・精度が０．５mm以下を希望する箇所があるなら要確認

アルミ押し出し型材は、５００℃近い熱間工程を経て成形されるので、切削加工のような高精度な寸法公差は対応できません。

しかし、アルミ押し出しの特性を活かした設計を行い、精度の必要箇所は２次加工で仕上げる事も可能です。

設計変更による活用例もあります

・複数部品を一体化して組立て工数を減らす

・意匠面をアルミ押し出し材でカバーさせ、別部品だったヒンジ等を削減する

・放熱効果を利用し、ヒートシンク形状で放熱機能を持たせた筐体部品設計を行う

・タッピングホール形状を活用しタップ穴の作業工程を削減する

・生産ロットが増えてきたのでブランク形状で押出材を作り、切削量を減らす

・板金部品を押し出し材に置き換える

・生産量減少に伴う、鋳物・ダイキャストからの置き換え

・肉厚の最適化を計り、軽量化に利用する

・量産は海外生産だが、開発は国内で行いたいので試作でアルミ押出し材を作りたい

また、よく聞かれるお話の代表例としては

「ロットの問題で躊躇してます」

と言うことです。

業界を見渡せば最低ロット３００kg以上と言う定石があり、対応の良いメーカーでも１００kg無いと駄目ですなどの要求が来ます。

設計の方が高付加価値の部品を設計しても、それを支える素材が調達できずに困っているご苦労を伺っております。

それを踏まえ、お客様のニーズを必死に訴えながら、メーカーを説得し続け特別な協力体制をを引き出し、ＭＳＰではロットの概念を壊す事に成功しました。

材質、形状諸々の条件は有るのですが、ロットの問題で他社で断られてＭＳＰに駆け込まれたお客様には、お喜び戴ける結果を残し続けております。

「小ロットで出来るのは判った！でも、機能的な検証をする為の試作はどうするればいいのか？」

もちろん、そんなケースもございます。

その際には、あらゆる加工工法の中から最適な工法を選択して、検証にご利用戴ける部品を作成もお任せ下さい。

「表面処理もお願いしたいんだけど・・・」

お安い御用です。ご希望の色をご指定下さい。

対応可能な工法でご提案させて戴きます。

ワンストップ体制を構築しておりますので、どの様なご希望でもご提示下さい。

「設計力を製品開発に活かせないのは、製造業界全体にとって機会損失！」

と考えるＭＳＰは業界の常識に真っ向から戦いを挑みます。

お客様と共に、最適な生産体制を構築する為のお手伝いをさせて戴きます。

アルミ押し出し形材の調達でお困りな方は、是非ともお問い合わせ下さい。

きっとお役に立つことが出来ると自負しています。

（お問い合わせ先）

加工部品専門技術商社

GWが明け、気持ちのよい陽気で身が引き締まりますね。

ＭＳＰ代表の伊藤です。

弊社は「加工部品専門技術商社」として、2004年に創業しました。
現在、14年目に入っております。
ひとえに、関係各位皆様のご理解とご支援があってこそと、心より感謝申し上げます。

なぜ、創業年数の話をしたかと言いますと・・・

最近良く耳にするのは「技術的なサポートが出来る営業マンが減った」と言うお言葉です。

・図面も読めず

・材料のことも知らず

・加工の事も知らない

この三拍子が揃った営業マンが増えたと言う話です。

弊社にお問い合わせ戴くご新規様からも、この声はよく届きます。

このような声が多い中・・・

なぜ弊社が何も持たずに創業し14年にもわたり続けて来れたのか？

答えは簡単です！

弊社では常に現場とのコミュニケーションを大切にし、日頃から技術を学び続けているからに他なりません。

これには、現場作業員の理解も非常に大切になって来ます。

忙しい合間に、技術的な質問に対応するのは正直言って面倒でしょう。

そんな中でも丁寧に対応して戴ける協力会社があるからこそ、弊社が営業を続けてこれたのです。

GW中に、今後の展開を真剣に見つめ直してみました。

そして改めてたどり着いたのが「現場第一主義」です。

常に現場と向き合い、お客様が求める品質にマッチした作業環境を選択し、最適価格で提供する。

こんな当たり前のことを、これからも追求して行こうと思います。

決して協力会社に負担を強いる事なく、お客様の要求に見合った技術をマッチさせる事が大切だと思っています。

供給責任がありますので、一時の安さは提供しません。

継続的な安定供給体制を構築するのが、私共の最低限課せられた使命とも思っています。

この様な姿勢をご評価戴けているからこそ、弊社は存続できているのだと思います。

「継続して取引する価値のある技術商社」

「購買窓口を任せられる技術商社」

「困った時に相談できる技術商社」

そんな技術商社を目指し、今後も精進して参りたいと思います。

引き続き、ご指導ご鞭撻を宜しくお願い申し上げます。

調達でお困りの際には、是非お問い合わせ下さい。

重ねて、宜しくお願い申し上げます。

きっとお役に立つことが出来ると自負しています。

（問い合わせ先）