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エムエスパートナーズの強み（ヒートシンク・アルミ押出材領域）

エムエスパートナーズの強み（ヒートシンク・アルミ押出材領域）

（対応状況）

小ロット対応 ◎（試作1個～OK）

ヒートシンク実績 ◎（押出形状／切削／板金／仕上げ）

二次加工 ◎（マシニング／穴あけ／表面処理／組立）

技術サポート ◎（設計提案／コスト相談）

一括調達・納品 ◎（ワンストップ可）

納期対応力 ○～◎（内容に応じて調整）

1. 少ロット／多品種への柔軟対応

• 1個からの試作にも対応可能。最小ロットや特殊形状の押出材・ヒートシンクにも対応。
• 大手メーカーが敬遠しがちな「試作」「ニッチ形状」でも積極対応。

✔ 試作・開発用途に強く、研究機関や装置メーカーにも実績あり。

2. ワンストップ対応力（調達～加工～表面処理まで）

• アルミ押出材の調達から、二次加工（切断、マシニング、タップ、アルマイト等）、納品まで一括対応。
• 加工業者との強固なネットワークにより、部品単位の完成品納品も可能。

✔ 面倒な部品調達や工程管理をすべて任せられる「技術系専門商社型の一括請負体制」。

3. ヒートシンク・筐体製品における実績多数

• 放熱器（ヒートシンク）に特化した押出形状や加工経験が豊富。
• LED、電源、EV関連など放熱が重要な製品群への対応力。

✔ ユーザーの要求に応じた断面設計支援やカスタム品提案も可能。

4. 短納期・フレキシブルな調整力

• 中小ロットであれば調達・加工・納品までのスピード対応が可能。
• 国内外の加工ネットワークを活かし、納期の調整や部材変更にも柔軟に対応。

5. 技術提案型の営業力

• 技術知識を持った営業担当が、仕様のすり合わせや設計相談にも対応。
• CAD図面からの逆提案や、既存品のコストダウン案などにも対応。

✔ 単なる「仕入・販売」ではなく、開発段階からのパートナーとして動けるのが大きな特長。

「カスタム ヒートシンク」と言うキーワード検索

暑い日が続いておりますが、皆さん体調を崩してたりしませんでしょうか。

酷暑は人間だけでなく、電子部品にも過酷な環境でもあります。

そんななか、最近の検索ワードで急激に増えているのが「カスタムヒートシンク」と言うワードです。

そのワードからの流入だと思うのですが、ヒートシンクメーカー標準品への追加工、オリジナル設計のアルミ押し出しヒートシンクの問い合わせが増えております。

では、カスタムヒートシンクを調達するにあたってのポイントを纏めてみます。

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カスタムヒートシンクは、標準品では対応できない特定の熱管理要件に合わせて、形状、サイズ、材質、フィン構造などをオーダーメイドで設計・製造する放熱ヒートシンク部品のことです。

高性能な電子機器や特殊な産業用途など、効率的な放熱が不可欠な場面で用いられます。

お客様からのお問い合わせや納品させて頂いている情報から推察するに、カスタムヒートシンクが必要とされる理由は以下の通りかなと思います。

スペースの制約: 限られた実装スペースに最大限の放熱性能を持たせたい場合

熱源の特性: 発熱体（CPU、GPU、パワー半導体など）の形状や発熱量が特殊な場合

冷却要件: 自然空冷、強制空冷、液冷など、特定の冷却方式に最適化したい場合

空気の流れ: 筐体内のエアフローに合わせて、フィンの方向やピッチを調整したい場合

重量制限: 軽量化が求められる場合（例えば、航空宇宙用途）。

機械的要件: 振動や衝撃への耐性、特定の取り付け方法が必要な場合。

表面処理: 特殊な耐食性や放熱特性を持つ表面処理が必要な場合。

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カスタムヒートシンクの主な製造方法カスタムヒートシンクは、その形状やロット、要求される精度によって様々な製造方法が選択されます。

押出加工 (Extrusion)
特徴: アルミニウム合金を加熱して軟らかくし、特定の断面形状の金型（ダイス）を通して押し出す方法。長尺で均一な形状のヒートシンクを効率よく製造できます。
メリット: 金型費用はかかるものの、中～大量生産において非常にコスト効率が良い。複雑なフィン形状もある程度実現可能。
デメリット: 熱交換器としての性能は、他の高密度フィン構造に劣る場合がある。

CNC加工 (CNC Machining / 切削加工)

特徴: CADデータに基づき、アルミニウムや銅のブロックをNC工作機械で精密に削り出す方法。
メリット: 非常に複雑な形状や高精度な加工が可能。金型が不要なため、少量生産や試作に最適。
デメリット: 材料の歩留まりが悪く、加工時間がかかるため、コストは高くなる。

鍛造 (Forging)
特徴: 加熱した金属材料を金型・砂型、シェルモールドに入れ、圧力を掛け固めることで成形する方法。
メリット: 純アルミ系合金を採用する事が可能で熱伝導率を向上させやすく、比較的複雑な形状も可能。
デメリット: 初期投資が必要で、制度が必要な部分への仕上げ加工は必須で少量生産には不向き。

ダイカスト (Die Casting)
特徴: 溶融したアルミニウム合金を高圧で金型に注入して成形する方法。
メリット: 複雑な形状を低コストで大量生産できる。
デメリット: 気泡が入りやすく、熱伝導性が他の製法に劣る場合がある。金型費用が高額。

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カスタムヒートシンクの調達は、専門の商社や加工業者に依頼するのが一般的です。

大ロット（1000個～）の場合、ヒートシンク専門メーカーへ依頼を検討するのも一つの案です。
お客様の要求に応じて、最適な製造方法や材質を提案してくれますが、中ロット以下だと納期面でご不満を抱え弊社にお問い合わせ頂くケースが多いです。

小ロット（～500個）対応を強みとしている企業も多く、弊社も含め試作から量産まで幅広く対応可能です。

金属加工メーカーに直接問い合わせされる場合もありますが、押出ヒートシンクの場合材料調達が困難で断られる場合が多いです。

アルミ押出材や切削加工を得意とする金属加工会社も、ヒートシンクのカスタム製造に対応している場合があります。
規格品の追加工サービスや一部のカスタム対応を行っています。

弊社のように、材料調達を基軸にし、協力会社と連携して数個の小ロットから中ロット程度を得意としている商社も数社存在しています。

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（問い合わせ時のポイント）

カスタムヒートシンクを依頼する際は、以下の情報を明確に伝えることで、スムーズな設計・製造につながります。

設置スペース: ヒートシンクを取り付けられる最大寸法（縦、横、高さ）

ファンによる強制空冷か、自然空冷か。強制空冷の場合は、空気の流れの方向や風速。

材質の希望: アルミニウム（A1050、A6063など）、銅などの指定

取り付け方法: ネジ止め、接着、クリップなど

表面処理の希望: 生地のまま利用、アルマイト処理、ニッケルメッキ等

数量と納期: 試作なのか、少量生産なのか、量産なのか。

希望調達納期も、材料選定、加工方法選定を判断するためには重要なポイントで、コストを大きく作用するポイントです。

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カスタムヒートシンクの調達は、適切な設計と製造を行うことで、最適なコストでの調達が可能となります。

弊社では、お客様のニーズにお応えするため、標準的なアルミ押し出し櫛形ヒートシンクへの追加工を行い、無駄な投資を減らす提案を得意としております。

フィン高さ変更、幅詰め、切り欠き、表面処理等、一貫して対応致します。

切削によるケース一体型や、砂型鋳物、ダイカスト、での対応も可能です。

ヒートシンクを30年以上取り扱ってきたエキスパートが対応させて頂きます。

お困りごとを一緒に解決させて頂きますので、お気軽にお問い合わせ下さい。

お急ぎの場合、電話でもかまいませんのでご連絡をお待ち申し上げております。

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担当：坪谷（つぼや）

電話：０４５－６３３－１０５６

mail：sales@mspjpn.com

#アルマイト #アルミ押出し材 #アルミ櫛形ヒートシンク  #ダイカスト  #ヒートシンク #放熱板 #切削加工 #熱伝導度  #熱伝導率  #表面処理  #設計  #カスタムヒートシンク

アルミ押出し材とは

お客様より新人教育を依頼され、特にアルミ押出し材について教えて欲しいとのご依頼を頂きました。

資料を作るに当たりベースとなる情報をAIで収集し、これを叩き台にブラッシュアップしていこうと思います。

私が新人の頃は「ところてんを筒に入れて後ろから押し出すだろ？アレだよ！」と教えられましたが、最近の若者にはこの表現では通じないでしょうね。

YouTubeで公開されている工場の動画なども折り込みながら、過去に対応させて頂いた難易度の高い形状を教材に設計のコツなどを織り込めれば良いかなと思っています。

AIで収集したプレーン情報をコピペしておきます。

こういった資料を作るには、AIってやっぱり便利ですよね。

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アルミ押し出し材とは、アルミニウム合金を加熱し、金型（ダイス）と呼ばれる特定の断面形状の穴が開いた型に通して、押し出すことで作られる棒状の材料のことです。ちょうど、ところてんを押し出すようなイメージです。

アルミ押し出し材の仕組み

1. 地金の加熱: アルミニウム合金のインゴット（塊）を、約400～500℃に加熱します。
2. 金型（ダイス）: 目的の断面形状（例えば、L字型、H字型、中空のパイプ型、複雑な放熱フィン付き形状など）に加工された金型を用意します。
3. 押し出し: 加熱されたアルミニウム合金を、強力な力でこの金型を通して押し出します。すると、金型の形状通りの長い棒状の材料が連続して出てきます。
4. 冷却・引抜き・矯正: 押し出された材料は冷却され、必要に応じて引抜き（延伸）や矯正が行われます。
5. 切断・熱処理: 所定の長さに切断され、強度や硬度を高めるための熱処理（時効処理など）が施されることもあります。

アルミ押し出し材の主な特徴と利点

• 多様な断面形状: 金型を変えるだけで、非常に複雑で自由度の高い断面形状の製品を効率的に製造できます。これが、アルミ押し出し材の最大の特長と言えます。
• 軽量性: アルミニウムは鉄の約1/3の軽さであり、軽量化が求められる製品に適しています。
• 高強度: アルミニウム合金の種類や熱処理によって、高い強度を持たせることができます。
• 加工性の良さ: 切断、穴あけ、溶接、曲げ加工などが比較的容易です。
• リサイクル性: アルミニウムはリサイクル性が非常に高く、環境に優しい素材です。
• 耐食性: 表面に自然に生成される酸化被膜により、優れた耐食性を持ちます。さらにアルマイト処理などの表面処理で耐食性や意匠性を高めることも可能です。
• 熱伝導性: 熱伝導率が高いため、ヒートシンクなどの放熱部品にもよく利用されます。

主な用途

その多様な形状と優れた特性から、様々な分野で幅広く利用されています。

• 建築材: サッシ、カーテンウォール、手すり、フレームなど
• 輸送機器: 自動車部品（フレーム、バンパー）、鉄道車両、航空機部品、船舶部品など
• 電気・電子機器: ヒートシンク、筐体、フレームなど
• 産業機器: 装置のフレーム、機械部品、コンベア部品など
• 家具・インテリア: テーブルの脚、棚、パーティションなど
• その他: 太陽光パネルのフレーム、スポーツ用品、DIY材料など

このように、アルミ押し出し材は、私たちの身の回りの様々な製品に活用されている、非常に汎用性の高い材料です。

アルミヒートシンクの設計注意点（AIまとめ）

アルミ押出形材に関する設計の注意点をまとめていただきました。
一部には？？？と思う部分もありますが、とても良くまとめられていています。

アルミヒートシンクの設計における注意点は、効率的な放熱を実現し、電子機器などの温度上昇を抑制するために非常に重要です。以下に、主要な注意点をまとめました。

1. 熱伝導と熱抵抗

• 材料の選択:
  • アルミは比較的熱伝導率が高い材料ですが、用途に応じて最適な合金を選択することが重要です。
  • 熱伝導率が高いほど、効率的に熱を移動させることができます。
• 熱抵抗の最小化:
  • ヒートシンクと発熱源との間の熱抵抗を最小限に抑えるために、密着性を高める工夫が必要です。
  • 熱伝導グリスや熱伝導シートなどを適切に使用することで、熱抵抗を低減できます。

2. 表面積と形状

• フィン形状と配置:
  • フィンの形状（板状、ピン状など）や配置（間隔、高さ）は、放熱性能に大きく影響します。
  • 表面積を増やすために、フィンを適切に設計することが重要です。
  • 空気の流れを考慮し、効率的な対流を促進する形状を選定します。
• 表面処理:
  • アルマイト処理などの表面処理により、表面積を増やし、放熱性を向上させることができます。
  • 表面の粗さも放熱性に影響するため、適切な表面仕上げを選定します。

3. 空気の流れ

• 自然対流と強制対流:
  • 自然対流を利用する場合は、空気の流れを妨げないように、ヒートシンクの配置や形状を工夫する必要があります。
  • ファンなどによる強制対流を利用する場合は、風量や風向きを考慮し、効率的な冷却を実現します。
• 空気抵抗の低減:
  • 空気抵抗を低減することで、風量を確保し、冷却効率を高めることができます。
  • フィンの間隔や形状を最適化し、空気の流れをスムーズにします。

4. 設計上の制約

• 設置スペース:
  • ヒートシンクのサイズは、設置スペースによって制限される場合があります。
  • 限られたスペース内で、最大限の放熱性能を発揮できる形状を設計する必要があります。
• 重量:
  • ヒートシンクの重量は、製品の重量増加につながるため、軽量化も考慮する必要があります。
  • 軽量で高強度のアルミ合金を選定し、形状を最適化することで、重量を低減できます。
• コスト:
  • ヒートシンクの製造コストは、形状や材料によって大きく異なります。
  • 性能とコストのバランスを考慮し、最適な設計を選定する必要があります。

5. その他

• 環境条件:
  • 使用環境の温度や湿度、塵埃なども考慮し、適切な設計を行う必要があります。
  • 高温多湿な環境では、耐食性の高い材料や表面処理を選定します。
• 発熱源との接触:
  • 発熱源との接触面積を大きくすることで、効率的に熱をヒートシンクに伝達できます。
  • 接触面には熱伝導グリスなどを塗布し、熱抵抗を低減します。

これらの注意点を考慮することで、効率的で信頼性の高いアルミヒートシンクを設計することができます。

アルミ押出形材の設計注意点（AIまとめ）

AIの活用方法を模索する中で、アルミ押出形材に関する設計の注意点をまとめていただきました。
とても良くまとめられていて勉強になります。

アルミ押出形材の設計における注意点は多岐にわたります。以下に、主要な注意点をまとめました。

1. 形状設計

• 肉厚:
  • 肉厚は均一にすることが望ましいです。肉厚差が大きいと、押出時の流動性が不均一になり、変形や割れの原因となります。
  • 最小肉厚は、アルミ合金の種類や押出機の能力によって異なります。
• コーナーR:
  • コーナーには適切なR（丸み）を設けることで、応力集中を緩和し、割れや変形を防ぎます。
  • Rが小さいと、押出時に割れが発生しやすくなります。
• リブ:
  • リブを設けることで、強度や剛性を向上させることができます。
  • リブの高さや間隔は、用途に応じて適切に設計する必要があります。
• 中空形状:
  • 中空形状は、軽量化や放熱性の向上に有効です。
  • 中空形状の設計には、押出時の金型構造や流動性を考慮する必要があります。
• 抜き勾配:
  • 抜き勾配を設けることで、金型からの離型性を向上させます。
  • 抜き勾配が小さいと、離型時に製品が変形したり、金型を損傷したりする可能性があります。
• 表面仕上げ:
  • 表面粗さ、アルマイト処理、塗装など、必要な表面仕上げを考慮します。

2. 材料選定

• アルミ合金の種類:
  • アルミ合金の種類によって、強度、耐食性、加工性などが異なります。
  • 用途に応じて、適切なアルミ合金を選定する必要があります。
• 調質:
  • 調質によって、アルミ合金の強度や硬さを調整できます。
  • 必要な強度や硬さに応じて、適切な調質を選定する必要があります。

3. 製造性

• 押出機の能力:
  • 押出機の能力によって、押出可能な形状や寸法が制限されます。
  • 設計する形状や寸法が、押出機の能力範囲内であることを確認する必要があります。
• 金型設計:
  • 金型設計は、押出形材の品質に大きく影響します。
  • 金型の構造や材質、冷却方法などを適切に設計する必要があります。
• 寸法公差:
  • 押出形材の寸法公差は、用途に応じて適切に設定する必要があります。
  • 寸法公差が厳しいほど、製造コストが高くなる傾向があります。

4. その他

• 熱処理:
  • 熱処理によって、押出形材の強度や耐食性を向上させることができます。
  • 必要な強度や耐食性に応じて、適切な熱処理を選定する必要があります。
• 接合方法:
  • 溶接、ボルト締め、接着など、押出形材の接合方法を考慮する必要があります。
  • 接合方法によって、押出形材の形状や寸法が制限される場合があります。
• コスト:
  • 押出形材の設計は、コストに大きく影響します。
  • 設計の自由度とコストのバランスを考慮する必要があります。

これらの注意点を考慮することで、高品質で低コストなアルミ押出形材を設計することができます。