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材料について

そもそも「ヒートシンク」とは?

普段扱っている商材の事になると、自分が判っているつもりになり、それとおなじ感覚で皆さんにも説明してしまうことが多く、どうしても説明不足になっている事があり反省することが多いです。

 

そんな事もあり、今回は「アルミヒートシンク」「アルミ放熱器」について、自分も再度勉強するつもりで要点をまとめさせて戴きます。



1,そもそも「ヒートシンク」とは?

ヒートシンクとは、金属の高い熱伝導性を利用して放熱、排熱を行う部品の名称。
CPUクーラーとして用いられることが多く、ヒートシンクを熱源に接触する形で設置すると、熱を奪って放熱する形で熱源を自然冷却することができる。

空気に触れる面積が広ければ広いほど放熱効率が向上するため、単なる一枚板ではなく複数の突起や板が付いたような形になっていることが多い。
ヒートシンクは原理や構造が単純であり、モーターでファンを回転させて風を起こして排熱する空冷ファンのように騒音を発せず、複雑な装置がないため信頼性が高い(故障しない)、小型化が容易、といった利点がある。

放熱を促すためヒートシンクに空冷ファンを組み合わせて設置されることもある。

 

 

2,ヒートシンクの必要性

昨今、あらゆる分野で電子・電機製品を利用した商品が増えています。

その商品には半導体が使われております。

半導体素子は電流が流れると、電流の抵抗により熱が発生します。

半導体素子は、温度が許容値を超えると熱歪みが生じ機能劣化や故障の原因となります。

温度上昇が著しい場合は、半導体素子が破損する事もあります。

この様な事が起こらない様に、半導体に発生する熱を外部に逃がす必要があります。

そのために、ヒートシンク・放熱器が必要となります。

ヒートシンクメーカーのカタログに掲載されている内容では、半導体素子の温度が10℃上昇する度に寿命は半減し、故障率は2倍になると書かれています。

簡単に言うと、電子・電機製品を長期間安定して働かせるためには、半導体素子に発生する熱を効率よく放熱させる事が不可欠です。

 

3,ヒートシンクの材料

ヒートシンクには、熱伝導率が比較的高く、加工性に優れ、比重が低く経済性にも有利なアルミニウム(A6063)が多く利用されています。

その中でもアルミ押出材はより複雑な形状が再現可能な成形性を兼ね備えており、量産性に優れたくし形フィンなどに多く利用されております。

黒アルマイトを施すことにより放熱特性がアップすると言われておりますが、それはアルマイト(陽極酸化)皮膜の形成段階による差が主な要因と弊社では考えており、シルバーアルマイトでも黒アルマイト以上の特性を得られております。

 

4,MSPの守備範囲

 

・アルミニウム押し出し材を利用した櫛型ヒートシンク各種

 

ヒートシンクメーカー各社の標準品への追加工も、少ロットから対応可能

 

・オリジナルアルミ押し出し形状の少ロット対応

 

ご希望の形状をご教示ください。
出来る限りご要望にお応えします。

 

 

・板金加工による放熱板タイプ

 

アルミ板はもちろん、銅板タイプも対応可能です。

 

 

・切削加工による放熱ケースの作成

 

ヒートシンク一体型の各種放熱ケースを効率よく切削加工します。

 

 

・水冷式ヒートシンク

 

銅パイプを流路とするタイプにも対応しています。  





ヒートシンク、放熱板に関することなら、弊社へ全てお任せください。

この道20年のベテラン営業マンが、お客様の困ったを解決するために対応させて戴きます。 
お困り事があれば、まずはお問い合わせください。 


ヒートシンク営業担当 : 坪谷輝久(つぼや てるひさ)
HP   http://mspjpn.com/
電話   045-633-1056
FAX   045-633-1051
mail   sales@mspjpn.com

アルミヒートシンク素材調達に関するリードタイムについて

今回は、昨年10月に書かせていただいた案件の続きとなります。

アルミヒートシンクメーカーカタログ品を、お客様よりご支給いただき加工させて戴く案件で、実は素材支給リードタイムで重大な問題が発生したおりました。

それは、昨年10月の時点で在庫が不足していた材料がやっと入荷された事です。
かれこれ4ヶ月ほど経過してます。

ヒートシンクメーカーの方にも、様々な事情があったのだと思います。
しかし、これだけリードタイムが必要なケースが発生すると言う事実が存在します。

決まった形状のモノを継続して購入されておられる方は、メーカーに都度リードタイムを確認することをお薦めしております。
納期問題で苦労されないよう、この一手間がもしもの時にもきっと役立ちます。

確認したら「在庫の入荷待ちです!」のような回答でしたら、一度弊社までお問い合わせ下さい。

弊社では、標準品アルミヒートシンクに限らず、オリジナル形状を少ロットから対応させて戴きます。

・リードタイム
・今後の調達に対し不安要素がある
・ロット問題でオリジナル形状に二の足を踏んでいる

あらゆるアルミヒートシンクに対応させて戴く株式会社エムエスパートナーズでは、こんな皆様からのご相談をお待ちしております。

引き続き、宜しくお願い申し上げます。

営業担当 坪谷
HP http://mspjpn.com/
電話 045-633-1056
FAX 045-633-1051
mail sales@mspjpn

 

金属3Dプリンターについて

 

金属3Dプリンターテストサンプル

金属3Dプリンターテストサンプル


おはようございます。
代表の伊藤です。

 

 

 

 

 

 

1/28~東京ビックサイトで開催されている展示会に、金属の3Dプリンターが出展されました。

展示会名 :
3D Printing 2015 Additive Manufacturing Technology Exhibition

http://www.3dprintingexpo.jp/

気になったので調べて見たら、MUTOHホールディングスさんのブースだったようです。


本来は展示会で実機を見たかったのですが、残念ながら時間が合わずに足を運べませんでした。

 

写真は以前にある場所で拝見した「金属3Dプリンターの粉末機種」で成形したモノです。
(写真の公開許可は戴いております)

実物を見ると、分野によっては非常に可能性があると思って見た記憶があります。
昨日行った社員は「一番混雑していたブース」と言ってました。



3Dプリンター技術の開発スピードは恐ろしいほど早く、そしてその技術を応用した取り組みもたくさん生まれています。

以前にご紹介させて戴きました 「デジタルモールド」もそうですが、その技術の特性を活かせる企業が市場に認められ成長していくのではないでしょうか。


MSPでは常に新しい技術の情報を追い求めながら、お客さまのニーズに合う加工法を適宜提案出来るように情報収集をしております。

開発品で既存技術では対応出来ない、新しい技術を利用して開発を進めたいなどのご要望がございましたら、遠慮なくお問合せください。

まずは、弊社でご要望をヒアリングさせて頂き、ご要望に応じた加工法を提案させて戴きます。

既存の加工法でも、それぞれの加工メーカーさん独自のノウハウがあります。

MSPが誇る、素晴らしい協力会社の中で、従来のお取引先では不可能だったことが可能になるかも知れません。

重ねてになりますが、お気軽にお問合せ戴ければと思います。 

最後までお読み頂きありがとうございました。


問い合わせ先 ← こちらをクリックしてください。

アルミ製品価格の値上げ情報

おはようございます。代表の伊藤です。 

早いもので、12月の声が聴こえる時期となってしまいました。

先般もご報告しておりましたが、アルミメーカー各社から地金の上昇分以外にも「RM(ロールマージン)」と呼ばれる加工費に相当するコストに対する値上げ方針が次々と発表されています。


当社が得ている情報では、以下の通りです。

2015年1月より適用
・アルミ地金NSP上昇分   30円/kg(未確定) 
・RM(ロールマージン)   40~60円/kg
・アルマイト処理費用    15~25円/kg
*値上げ幅はメーカーにより異なります。
*流通機構の違いにより、値上げ幅は大きく変化します。

ザックリ言ってしまうと「100円/kgの値上げ」になる可能性が大きいと言う事です。


アルミ地金は、国際相場での価格変動を定期的に反映させていこうというルールですので、従来通りの動きです。

 

しかし、RM(ロールマージン)やアルマイト費用の値上げは
「何故だ!」
「便乗値上げじゃないのか?」
などという 声も聞こえて来そうですが、小生なりに理解している範囲で説明させて戴きます。


皆さんにも判りやすい理由としては、円安による資源高騰で電気代、燃料代が高騰したと言う事です。

これと同じ様に、アルミは合金で使うことが殆どで、例に上げるならばA5052には、 Si、Fe、Cu、Mn、Mg、Cr、Zn、Ga、V、Ni、B、Zr、Ti などを合計で4%程度添加して合金にしています。

この添加物もアルミ地金同様に輸入しており、円安の影響で高騰しています。

その他、多種多様な経費も僅かながら上昇しており、製造原価を引き上げる要因となっています。

アルマイト費用に関しても同様の事がえいます。

アルミメーカー各社とも、強い意志を持って今回の値上げに当たる姿勢を示しております。

メーカーに言わせれば、言葉の綾ではありますが「値上げ」ではなく「値戻し」だという事なんですね。

 

弊社としては、出来る限りコスト上昇を抑えるべく、メーカーとの折衝に入っております。

但し、明らかに現在の市場価格と乖離する価格で供給させて戴いているお取引先様への価格改定は避けられないと思います。

利益が相反するお客様とメーカーの間に立ち、双方が納得して頂ける落とし所を作るのが弊社の役割なのだと思っております。

 

お読み戴いた皆様も、避けては通れない道だと思いますので、早めのアクションで各所との折衝を進められる事を強くお勧め致します。

 

取り急ぎ、ご報告まで。

デジタルモールド成形TRY立ち会い

 

デジタルモールド(Digital Mold)

デジタルモールド(Digital Mold)

 

デジタルモールド(Digital Mold)専用の大きなサイズのモールドベースが完成し、成形TRYを行う為に現場で立ち会ってきた。

デジタルモールドとは、業務提携先の有限会社スワニーによる、製品入れ子部分をストラタシス社のObjet260 Connex™で成形した型で樹脂インジェクション型を作る技術の名称。

前回の記事  http://mspjpn.com/digital-mold.html

誤解のないように先に書かせていただくが、この技術は金属の金型が必要なくなる技術では無いと言う事。

あくまでも、量産と同じ材質で同様の成形プロセスによるサンプル作成を行う事により、開発段階での様々な評価や実験のリードタイムを短縮し、開発スピードをあげられるツールに成り得るのでは無いかと試行錯誤を繰り返している段階。 

そんな背景を受け、日経新聞への掲載による反響で得られたニーズの具現化を目的とする今回のTRY。

今回のTRY形状は、平面にレンズカットを施しアクリルで成形出来るかの検証と、合わせ面を持つ3D形状の精度確認。

この立ち会いにはストラタシス社の社員も立ち会い、その状況をご確認頂いた。

まずは、平面のレンズカット品。

流動を確認するため、流れの良い軟質の材料を用いてTRY。

レンズカットへの転写もスムーズで、本命のアクリルにも期待を抱かせる滑り出し。

しかし、樹脂で樹脂を整形する技術はそんな簡単な事ではなく、成形機の微妙な注入圧力コントロールも必要。

金属金型でアクリルを整形するときの温度条件とは異なる所も、大きなポイントです。
結果は、思った以上にレンズカットの面が抵抗になり、デジタルモールド側に影響を与えている事が判明しました。

TRY形状は、通常の金属金型と同じモノを想定していたので、最初のTRYにしては、思ったよりも流れたと言うのが、参加メンバーの感想でした。


また、合わせ面を持つ3D形状の方は、パーティングライン(型合わせ面)をどこまで圧力との兼ね合いでコントロール出来るかをTRY。
こちらも、ランナーとゲート位置が圧力の上昇とともに影響が出る事が判明し、実験結果としては良いデータを取ることが出来ました。

 

この様に、新しい技術を開発していくには様々な検証を重ね、TRY&ERRORを繰り返しデータを積み重ねる必要があります。

MSPでは、業務提携会社の有限会社スワニーと共に、デジタルモールドの技術を更に高め、より多くの皆様に、開発スピードのアップと言う成果をお届け出来るように努力していきたいと思います。


デジタルモールドに関するお問い合せは

株式会社エムエスパートナーズ

担当  伊藤

メール sales@mspjpn.com

電話 045-633-1056

まで、お気軽にお問い合わせ下さい。

 

 

デジタルモールド(Digital Mold)

業務提携先の会社が、素晴らしい技術を開発致しましたのでご報告します。

樹脂成形の技術で、専用にはなりますが従来のモールドベースと同じ構造で、製品入れ子部分のみデジタルツールを利用して金型を製作する「デジタルモールド」という技術です。

業務提携先 : 有限会社スワニー (長野県伊那市)

日本経済新聞で紹介された記事を掲載します。
デジタルモールド新聞掲載記事

デジタルモールド新聞掲載記事

開発スピードが問われる時代に、設計評価段階で量産と同じグレード樹脂で形状化が安価に出来れば・・・という事で協力会社が独自に実験しており、3Dプリンター世界シェアトップのストラタシス社製のObjet 260 connexの耐熱造形樹脂を利用することで、今回の技術開発のトライを行ったとの事です。
デジタルモールド入れ子

デジタルモールド入れ子

この画像の製品入れ子部分は、3Dプリンターによる造形と造形サポート除去で5時間ほどで完成しました。
金型への組み込みや調整などは、1~2日ほどで出来ましたのでリードタイムは通常の金属入れ子に比べると驚くほど短縮できおります。
デジタルモールド成形トライ

デジタルモールド成形トライ

やはり、成形条件は通常の成形と同じようにとはなかなか行きませんが、この短時間で量産と同じ材料で部品形状確認できるのはデザイン担当の皆さんや、設計者様としては画期的ではないでしょうか。
今回の形状ではスライドコアも可動させて深いリブなども設けてみたのですが、しっかりエジェクターで型離して成形ができましたが、外観はヒケやバリでまだまだ研究が必要な様です。
10月初旬、大坂での展示会で金型を展示したので、初回トライでは無理をせずに、材料はPP、POM、ABSの3材料で合計30ショットほど成形したとの事。
デジタルモールド入れ子と製品

デジタルモールド入れ子と製品

提携先曰く、今後の課題は、型強度を考慮しながら成形圧力や樹脂温度をどこまで上げる事ができるか、入れ子形状の工夫で型強度の向上など課題を持って取り組むと意気込んでいます。

また、現在のテスト用モールドベースの他に、もう少し大きなサイズのテストも行える様にモールドベースを手配中です。

製品の拡大写真も掲載しますね。
けっこう深リブも出来ていて、いろいろな面で活用して戴ける筈だと感じております。
デジタルモールド 試作品写真

デジタルモールド 試作品写真

MSPの手元にトライ品があります。
まだまだ勉強しなければならない事が多いのですが、ご興味のある方はお声掛け戴ければご説明に上がりますので、お気軽にお問い合わせ下さい。
その際には「デジタルモールド」の件でとお申し付け下さい。

 

 

 

非鉄金属の電縫管

非鉄金属 電縫管の特徴は、その高精度・高品質にあります。
そもそも電縫管は、肉厚一定な圧延板を管状に丸め、その継目を溶接して製造されます。
そのため、押出管に必ず発生してしまう「偏肉」が皆無になるパイプの製造が可能です。
肉厚が均一なだけでなく、内面精度や寸法公差においても高く評価され、先端分野
精密分野に幅広く採用されています。
また、板厚2mmまでの厚肉の電縫管も製造可能であり、従来の押出管で懸案となって
いた 精度や偏肉などの品質問題が、電縫管に置き換えることにより解決できます。

 


非鉄金属 電縫管は精度だけでなく、強度においても優れた信頼性があります。
MSPの協力会社では、高周波溶接の溶融部分を出来るだけスクイズアウトし、ビードカット
することにより、 欠陥が発生しやすい部分を皆無にした電縫管を製造しております。

溶接部分があるために、強度を懸念されることもありますが、押出管との比較試験の検証結果
では、脆弱性の心配がないというデータが得られています。

精密微細・肉厚均一という電縫管の特性を活かし、使いやすい強度伸びを設定、寸法許容差
も 厳密に製作しております。 
異形管、極細管、特殊仕様管などの製品を、検査・測定機器といった精密分野や、パソコン用 
レーザープリンターの感光ドラム、 電気自動車用次世代のリチウムイオン バッテリーケースなど 
先端分野に実績があります。 

MSPの協力会社は、地道な技術力蓄積により、特に通信分野向の特殊管について、国内でも
他の追随を許さない技術力を有しています。

チタン合金パイプは、その生体適合性により、医療用インプラントや人工骨などに活用されています。

 

 

 

アルミの熱伝導率

最近多いお問い合わせの中に、ヒートシンクを始め放熱性能を必要と
する部品があります。

一概にアルミといってもさまざまな材質があって、それぞれで
熱伝導率が異なります。

という事で、材質ごとの熱伝導率をまとめて見ます。

(単位:W/m/k)

◯=アルミ板からの切削

◆=アルミ押出し材

▲=アルミダイキャスト材

◎=参考値

 

◯ A5052  138

◯ A6061  155~184

◆ A1050  225

◆ A6063  209

▲ ADC12   92

▲ DMS1   210

▲ DMS3   150

▲ DMS5   150

▲ HT-1   175

◎ 金      310 *参考

◎ 銀      420 *参考

◎ 銅       401 *参考

◎ 真鍮    110 *参考

◎ 鉄      50 *参考

 

以上の様に、実用的な材料で行くと銅を利用する事が熱伝導率の
面で考えれば良いのですが、軽量化や材料費や加工費に起因する
コストの問題がある為に、一般的には放熱版と言えばアルミを利用
するケースが多いです。

しかし、アルミの中でも大量生産となるとADC12のダイキャストを
選ばれることも多いのですが、MSPでは放熱性能が必要との指示が
ある場合、適切な材質をご提案し小型軽量化のお手伝いもさせて
戴いております。

また、ダイキャストという部分で言えば、イニシャルコストの削減も
大切なコストダウンと理解しておりますので、ホットチャンバー方式の
ダイキャスト品を提案します。

ホットチャンバー方式は、型の締結圧力が低く、金型寿命が
コールドチャンバー方式よりも3倍程度長い為金型償却の観点で
有利になる点と、寸法精度が出やすい為に、後加工費の削減も
行える利点がります。

形状にもよりますが、年間5000個程度あればメリットがあると思います。

本日は、ダイキャストの件をメインにご説明させて頂きましたが
アルミ押出し材櫛型ヒートシンクや、大型の切削ヒートシンクについても
放熱板一筋20年間のベテラン営業マンが対応致します。

放熱関係の部品で、コストダウンでお困りの際には、気軽に問い
合わせ下さい。


電話 045-633-1056

FAX 045-633-1051

mail sales<@>mspjpn.com

※お手数ですが、メールの際には@前後の<>を消して送信下さい。

シリコン成型

最近、シリコンゴム系の話でお引き合いを頂戴するケースが増えて来ました。ありがとうございます。

 

シリコンゴムの特徴は、簡単に言うとこんな感じです。

1、シリコンゴムは有機系ゴムと比較し150℃の熱を加えてもほぼ特性変化がありません。

2、シリコンは200℃でも10,000時間以上の連続使用に耐えられます。

3、一般有機系ゴムの脆化点は、-20℃~-30℃ですが、 シリコンゴムは-60℃~70℃まで弾力性を保ちます。

4、シリコンゴムは吸収率1%程度ですので、長時間の浸水にも耐えられます。

5、シリコンゴムは離型性に優れ他の物質を腐食しません。

6、シリコンゴムは、電気絶縁性に優れ、広い温度範囲及び周波数領域にわたって安定しているため絶縁材料として最適です。

7、シリコンゴムは、他の物質に侵されることなく化学的にも安定してるので人体に対しても悪い影響を与える心配がありません。

8、シリコンゴムは無味無臭で、医療用・食品用などのチューブや各種成形品にも応用されてます。

 

シリコンゴムの用途例

幼児玩具・アクセサリー・健康グッズ・スポーツ用品・工業用パッキン・スマホカバー・ペングリップ・

 

シリコンゴムの主な成形方法

1、直圧成型(コンプレッション)

一般的に用いる方式でゴム成形の主流方式です。   金型代も最も安価で経済的な上、製品単価もそれなりになります。

2、直圧注入成型(コンプレッション)

製品を作る上で、金型に対し生ゴムの流入が難しいケースに用いる金型方式です。

金型上部分がピストン形状になっており、ゴム溜中上型から生ゴムを強制注入し 製品へ供給する方式です。

デメリットは、若干金型代が高価な上、ゴム溜部分にも余分なゴム材料が必要でロスができることと、製品にゲート(注入)口が出来る点です。

3、射出成型(インジェクション)

樹脂型と同様に、液状化した生ゴムを金型に注入し成形します。

メリットは、成形ショット数が大幅に向上でき、一日あたりの生産数が多く製品が低コスト化出来ることです。

デメリットは、金型代が相当上昇し、基礎コストが高い点です。

加えて量産計画数量が大量に必要となります。

 

MSPでは、シリコンゴム製品の取り扱いも積極的に推進しております。

シリコンゴムは、高度な耐久性・耐熱性・対オゾン性という複合的な特徴を持っており、更に電気特性・非粘着性にも優れ、精密電子機器部品、自動車関連部品・医療関連機器・食品関連機器等、あらゆる分野で広範囲に用いられています。

 

シリコーンゴムでお困りの際には、気軽に問い合わせ下さい。

電話 045-633-1056

FAX 045-633-1051

mail sales<@>mspjpn.com

※お手数ですが、メールの際には@前後の<>を消して送信下さい。

ラッピング加工

光る技術を持つ協力メーカーを紹介させて戴きます。

「ラッピン加工」と言う技術をご存知でしょうか?
鏡面研磨加工を施す技術です。

ラッピング加工とは、ラップ定盤と呼ばれる平面の台上に工作物を置き

ラップ定盤と工作物下面間に、砥粒としてラップ剤(ダイヤモンドスラリー)

を挟み、工作物に上から圧力を加え摺動させて行う研磨方法です。

そのため、高性能な加工面、寸法が得られます。

研磨加工時はワークを痛めないように柔らかく保持すると同時に

ワークが回転する研磨皿によって飛ばされないようにするという

微妙な力加減が必要になります。

協力メーカーでは、工夫した押さえパットを使った研磨加工を

考案しています。

加工寸法は、Φ320相当までとなります。

ガラス製品、セラミックス製品、金属系、プラスチック系、シリコン

カ-ボン製品などの成形(球体、円筒、角度出し)、研磨加工が

得意です。

 

ソーラーパネル、セラミック基板、カーボンパネル、石英ウェハー

カーボンウェハー、シリコンパネル、ガラス製品、セラミック製品など

硬度が高く、薄い材料と言う難易度の高い研磨作業に挑戦しております。

是非とも、気軽に問い合わせ下さい。

 

電話 045-633-1056 
FAX 045-633-1051
mail sales<@>mspjpn.com 
※お手数ですが、メールの際には@前後の<>を消して送信下さい。