旋盤系の加工品をお引き合い頂くと、内径キー溝加工の指示が
記載されて いる事がよくあります。
歯車やボスになるであろう部品。
キー溝加工する際に使用される加工設備は、大きく分けて２種類。
・ブローチ盤
刃が鋸状に配置された長尺の刃物を｢引き抜く｣事により被削物を
加工する切削加工の一種。
仕上がり部分の寸法が、加工に使用したブローチと、ほぼ同じと
なるため、フライス盤・形削り盤などによる加工より高精度に
仕上がる上、加工速度が速い。
また、繰り返し精度が高いのが特徴で、大量生産に向いています。
・スロッター
スロッターとは立て削り盤ともいわれ、溝削り加工を行う工作機械の
ことをいいます。
水平2軸直線運動および回転運動を間欠的に行う円テーブル上に
加工品を取り付け、垂直運動するラムに取り付けたバイトを
使用するのが特徴です。
主にキー溝、スプライン、角孔、インボリュートスプライン等を加工します。
先日お問い合わせ戴きました案件では、コスト面でお困りとの事で
詳しくお話を伺ってみますと、スロッターで対応していると思われる
情報を出して頂きました。
加工寸法的には、ブローチ盤の既存刃物があればコストが確実に
下る 事が予測できました。
記憶では、仲間の会社がJS９規格で幅３～１４mmまでを１mm単位で
取り揃えていた筈なので、早速問い合わせ。
その結果、数点の微細な問題はあったのですが、ご要望サイズの
刃物がありそれで対応可能という結論に至りました。
この様に加工法の選択を正しく行い、その道のプロと巡りあえば
コストを適正に下げることも可能です。
弊社ではこの様に適正な加工法を選択する事で、品質を落とさずとも
コスト競争力を保つことが出来ると考えています。
国内メーカーの技術力を有効活用する事で、日本の未来にものづくり を
残していく第一歩だと思います。
そして、弊社のような立場で加工法をコーディネートする人材の育成が
モノづくりの現場に適正な利潤を生み出す為に必要な事と手前味噌
ですが思っています。
今回は、キー溝加工を例にお話致しましたが、適切な加工法に変更する 事で
お客様の利益に繋がる事例は多いです。
品質・納期・コストでお困りの際には、弊社へ気軽にお声がけください。
ご連絡をお待ちしております。
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特殊挿入治具
写真は、社内で作業する際に
使用する専用工具です。
※機能確認時に撮影したので
表面処理されておりません。
※一番の核となるノウハウ部分は
映らない様に撮影しております。
お客様の図面通りに製作するには、一般的な考えのままでは対応困難な部品が頻繁にあります。
大抵の場合は加工側の意向を汲み取り、設計変更の依頼をするのですが、どうしても譲れない場所が出て来ることも多いですね。
加工側の意向を汲み取る理由は、加工しやすい形に変える事が一番簡単なコストダウン方だからです。
機能上変更できない場所なら、どうにかして加工できる方法を考えます。
「その加工は出来ない」と言ってしまうのは簡単ですし楽ですが、どうすれば出来る様になるか知恵を絞る事が大切ですね。
過去の経験を紐解きながら、出来る様にするからこそMSPが介在する価値が出てくるんだと思います。
今回の治具も、社内のミーティングで出て来た案を具現化した物になります。
社内でアイディアを出し、メーカーさんに特注して作ったので結構なお値段でした。
しかし、治具費と作業工数のバランスを勘案し、一番トータルコストの低い方法を模索した結果です。
こんな簡単そうに見える治具ですが、これがあるお陰で作業スピードは飛躍的にアップし、結果的に作業工数の削減に伴いコスト抑制が出来ました。
切削加工部品メーカーに無理強いすれば、この治具は必要なかったかもしれません。
作る方に無理強いすると誰が得するの？
作る方に無理強いしやってもらって何のメリットあるの？
無理強いしないと仕事を戴けないMSPに価値はあるの？
誰かが苦しまなければ成立しないコストダウンなら、MSPの身の丈に合わない仕事だと割り切るようにしています。
時には苦ませてしまっている時もあるでしょう。。。
それでも理想は「誰も苦しまない、理由のあるコストダウン」を目指して営業してまいりますので、宜しくお願い致します。
代表取締役 伊藤 昌良
皆様、お疲れ様です。代表の伊藤です。
早速ですが、先日ホームページ経由でお問合せを頂きましたご新規様と、加工法を考慮した形状での設計打ち合わせをさせて戴きました。
最大の課題は、機能性と加工性＝コストをどうバランスを取るか？
垂直立ち上げになる事を考慮し、対応可能な工法への切り替えもお願いしました。
お客様がご存じない加工法や、想定していなかった工法をご提案させて頂きました。
最近、このような打ち合わせをさせて頂けるお話が増えて来ております。
品質を担保しながらコストを下げるには、設計段階から加工法を意識して、如何に加工工数を減らすかが大切になります。
MSPは技術商社というポジションを活かし、一つの加工法に拘ることなく様々な加工法の中からお客様が求めるＱ・Ｄ・Ｃにマッチする工法をご提案し、最善の提案をさせて戴きます。
それは、試作段階から始まります。
量産は金型を作るが試作段階では費用削減の為に、切削加工のみならずワイヤーカットや放電加工を組み合わせた複合加工を取り入れたりします。
切削加工といえども、量産工場は試作加工が得意ではない場合もあります。
そんな時には、MSPを支えてくれる多くの協力会社の中より、その時に最善の試作加工メーカーに協力を仰ぎ、試作ノウハウを量産工程へフィードバック出来る体制を組みます。
量産移行後にもロットの変遷に応じた、協力会社の変更も可能です。
10個が得意な会社と、500個が得意な会社、1000個が得意な会社では、設備体制にもちろん違いがあり人員体制にも違いがあります。
人員・設備が違えば、コストベースが全く変わります。
その時々のシュチュエーションに応じ、お客様がご要求されるレベルの協力会社と連携を組み、時代の変化に則した体制で対応させて戴きます。
このように「MSPワンストップサプライシステム」は、部品単価だけのコストダウンではなく、お客様の調達に関わるコスト低減もお手伝いできるシステムとなっております。
想像してみてください。
あからさまには目に見えませんが、調達先を変更する時に発生するコストがどれだけ掛かるかを。
発注先を探す時間と、見積りを行うための打ち合わせ時間に、品質確認に関わるコストを。
最初に書かせて戴きました、今回打ち合わせをさせて戴きましたお客様は、そんな事まで想定していただきMSPを選んで頂きました。
ご注文戴いたご期待に沿えるよう、協力会社とともに試作段階から精一杯お手伝いさせて戴きます。ありがとうございます。
MSPで、下げる根拠の無い根性だけのコストダウンを繰り返してきた結果日本の製造業が疲弊するのを、目の当たりにしています。
製造業が疲弊し若い世代が流入しない業界になってしまったら、製造業はモノづくり大国日本はどうなるのでしょうか？
MSPは、発注のミスマッチを解消する事が我々の使命と位置付け、モノづくりの現場がイキイキと生産できる環境の復活に少しでもお役に立ちたいと常に願っております。
発注のミスマッチなどでお困りの場合には、お気軽にお声掛け下さい。
宜しくお願い申し上げます。
この話、秘密保持契約の関係で詳細は書けないのが残念だ。
今、追いかけている様々な仕事の中で、五感的な評価が下される商品がある。
旋盤で削ったアルミに、ショットブラストを掛けて、染色アルマイトをするって内容なんだけど。
形状も厄介だし、ショットの目が細かいから下地が大事だし、アルマイトの色調は中間色。
これ書くだけで、判って戴ける人には判って戴ける厄介さが含まれている。
そして、この商品の見積り経緯がこれまた厄介。
中国で既に生産している商品で、五感的な不良で３割近く捨てなくてはならないので、
その費用やらなんやらを考えると日本で品質の安定した製品を調達した方が良いと判断したまではいいのだが・・・
中国価格がベースの為、３割の不良があっても普通にやったら勝ち目は無い。
そこで、我が優秀な切削・ショットブラスト・アルマイトの各協力会社に、我々のレベルの高さを見せてやろうと気合を入れて見積りに臨んだ。
一回の切り込み量を増やしても面粗度を落とす事無く出来る切削条件にギリギリまで条件を上げ、様々なノウハウを駆使してタイムを短縮した。
ショットブラストも、外観注意品を多く扱っている協力会社で効率のよい方法を考えてもらった。
アルマイトも、色差の品質管理に関しては信頼のおける協力会社だから心配は無いし、コストも相当協力してくれた。
素材についても、客先が指定して来た材質よりも品質を落とさずにコスト競争力のある材質を提案する事によってトータルコストを下げる事が出来た。
それらを取りまとめ、見積りを作成し客先に提出。 その評価は「いい線です」と戴いた。
思いっきり手前味噌だが・・・ あの形状で あの表面処理で あのコスト そりゃ～、今回のユニットが組めた時点で今回の評価は想定の範囲内。
それもこれも、お客様の担当の方が面倒くさがる最終ユーザーに対して根気強く情報収集を行ってくれた事が最大の功績なのだけど。。。
最終ユーザーが本当に困っているのであれば、中国とのトータルコストの差は不良率を加えれば大した事が無いだろうから、日本に戻すだろう。
戻す決断さえして頂ければ、我々のユニットが選択される可能性は非常に高い。
判断は、２月中に出るだろう。 今回は競争相手が中国だけに、どんな手段を講じて来るか判らないが、我々としては精一杯の見積りを出せたとの自負はある。
お客さまからも「これに限らず今後もお手伝い願いたい」とのお言葉を戴いたので、ベストを尽くした甲斐があった。
後は、果報は寝て待てだ！
ＭＳＰは、仕事に応じた協力会社のユニットを編成し、お客さまにとって最良の連携を作り上げる事によって、期待にお応えする体制を整えています。
中国製の品質でお悩みの方は、一度お問い合わせください。
ＭＳＰは、最良の解決法でお応え致します。
最近お引き合い戴いている、量産案件の一部です。
・ＬＤＥ照明用放熱フレーム
設計段階よりお手伝いさせて戴きました。 マシニングセンタによる後加工と、表面処理まで担当させて戴いております。
・基盤用放熱プレート
設計段階よりお手伝いさせて戴き、量産検証用切削試作を経て、量産立ち上げ期間のつなぎ生産分を切削加工で対応し、量産品はマシニングセンタによる後加工までお任せ戴いております。
・地球温暖化抑制商品
詳細は申し上げられませんが、構想段階から強度計算等のお手伝いをさせて戴いております。
・空圧部品
旋盤加工とマシニングセンタの複合加工が必要で、クロス穴のバリ取りのノウハウが必要な案件。 コストダウンを御希望されていたので、当方より提案させて戴き１４％のコストダウン達成。
・建材部品
開発商品で、設計段階よりお手伝いさせて戴き、量産化。 グッドデザインにノミネートされた商品で、マシニングセンタによる加工難易度も高い部品です。
・made in Japan
中国で量産しているが、高級品を国内生産で作りたいと言うご要望。 外観品質が厳しい上に、コスト要求も厳しい案件でしたがどうにかクリア。 皆様の目に触れる可能性の高い商品に採用いただいております。
・輸送機部品
開発商品で、設計段階よりお手伝いさせて戴き、量産化。 Co2削減に寄与する部品として、地球環境にやさしいモノづくりのお手伝いもさせて頂いております。
・マグネシウム加工部品
設計段階よりお手伝いさせて戴き、量産検証用切削試作を経て量産立ち上げ前段階まで進展、量産品はマシニングセンタによる後加工までお任せ戴いております。 これ以外にも、研究開発段階でロットの壁でお困りの研究機関などからの引き合いも多く頂いております。 設計開発から素材調達、追加加工、表面処理、仮組み付けまで一貫したサプライ体制で、皆様のお役にたてる様努力しております。
