ＭＳＰは、マグネシウム素材製造メーカーと連携し、マグネシウム関連部品の加工も手掛けております。
一般的に、高コスト・燃えるなどのイメージを持たれやすいマグネシウム合金ですが、その特性を生かせば付加価値の高い商品開発が可能となります。
ＭＳＰは、Ｍｇ合金を利用した商品開発委のサポートを通して、日本でしか出来ないモノづくりのサポートをさせて戴けたらと考えております。
＜マグネシウムの特性＞
・実用金属としては、最も軽い材料です（比重 Ｍｇ1.8 Ａｌ2.7 Ｆｅ7.9）
・比強度、比剛性が鋼やアルミニウムより優れています（同重量ならアルミや鉄よりも強度や剛性を高められます）
・実用金属中最大の振動吸収性を有しています（駆動部品の振動を減らす事が出来ます）
・切削性に優れています（理論上Ｆｅを１００とした場合、Ａｌ 29％ Mg 16%の要動力指数となります)
・耐くぼみ性がすぐれています（変形に対する抵抗力が強い為、衝撃による窪みが生じにくい）
・温度や時間が変化しても寸法変化が少ない（放熱特性が良いので内部熱を効率的に放出します）
・高い電磁波シールド性（Ｍｇのシールド性は、樹脂にメッキをした場合に比べて高い）
＜想定用途＞
・モバイル機器の筐体（軽量化・耐くぼみ性・シールド性）
・液晶パネルの背面ケース（高比強度・高比剛性）
・内部が高温となるＰＣやプロジェクタの部品（高放熱性）
・ＨＤＤのピックアップ（振動・衝撃吸収性）
など、軽量化だけでなくＭｇの特性が必要な部品に利用されています。
ＭＳＰでは、これから特に「振動・衝撃吸収性」の性能を生かせる部品の需要が増してくるのでは無いかと考えております。
Ｍｇを利用した部品開発をご検討されておられましたら、是非お声掛け下さい。
素材製造メーカーと共に、お手伝いさせて戴きます。
2013年1月24日 8:00 AM ｜ カテゴリー：マグネシウム合金, 切削加工, 難削材について
プレス機は、プレス機毎に抜き荷重能力が違い、抜き荷重を計算してプレス機の選定を行います。
抜き荷重（ton）＝ 抜きの周長（mm）ｘ板厚（mm）ｘ 剪断抵抗（kg/mm2）
１０００ 材質別剪断抵抗値は、以下の数値を適用 材質
剪断抵抗（kg/mm2）
アルミ ７～１６
真鍮 ２２～４０
銅 １８～３０
ＳＵＳ ５２～５６
ＳＳ４００ ３３～４２
ＳＰＣ、ＳＰＨ ２６～３５
＜計算例＞ アルミ板 ｔ２．０にφ１０の穴を開けるときの抜き荷重は
〈（10ｘ3.14） ｘ 2.0 ｘ 10 〉÷ 1000 ＝ 0.628ton
周長 板厚 抵抗値 となります。
予備知識として覚えていても損の無い計算式です。
2013年1月23日 8:00 AM ｜ カテゴリー：加工豆知識
黄銅（brass)は真鍮とも称せられ、銅を主成分とする銅-亜鉛合金及びこれに他種元素を添加した合金のことです。
黄銅の歴史は古く、西暦紀元前にローマ人が銅鉱および亜鉛鉱の混合物を製錬して黄銅を作り用いたと伝えられています。
ただし、金属銅と金属亜鉛とから溶製して黄銅を製造することは、16世紀に金属亜鉛が見出させて以後のことです。
黄銅(おうどう)は、銅と亜鉛との合金で、特に亜鉛が２０%以上のものを言い、加工しやすいので工業材料などとして幅広く用いられています。
俗に、真鍮(しんちゅう)と呼ばれることも多い。
銅と亜鉛の割合によって、六四黄銅、七三黄銅と呼ばれ、六四黄銅では黄金色に近い黄色を示しますが、亜鉛の割合が多くなるにつれて色が薄くなり、少なくなるにつれて赤みを帯びます。
亜鉛が２０%未満の赤みの強いものは丹銅とよばれます。
一般に亜鉛の割合が増すごとに硬度を増しますが、もろさも増すため、４５%以上では実用にはなりません。
その他にも、被削性を高めるために鉛を添加した快削黄銅や、錫を添加し耐海水性を高めたネーバル黄銅などがあります。
現在発行されている５円硬貨もこの素材です。
また、金に似た美しい黄色の光沢を放つことから金の代用品にもされ、仏具などにも多用されています。
2013年1月21日 8:00 AM ｜ カテゴリー：材料について
現場を見て戴くのが一番なのですが。。。
「ボーキサイト」
採掘（赤褐色の鉱石）
「アルミナ」
精製（アルミ1トンに対し２トン必要）
「アルミ地金」
インゴットに鋳造（ほぼ輸入に頼っている）
「溶解炉で新地金と添加剤を溶湯し成分調整」
インゴットを製造（電信柱の様な形状）
「均質化熱処理」
押し出しに組織を均質化する事で生産性を最適化
「ビレットへ切断」
製品に合わせて所定サイズに切断
「ビレットを加熱」
４００～５５０℃位の半凝固状になる温度で加熱
「押出しダイスの加熱」
４１０～５５０°位の温度まで加熱しコンテナーにセット
「押出し」
４０～５０ｍの管・棒・異形材に押出
「ストレッチ」
押出し後の曲がりを矯正する工程
「切断」
４ｍ前後の任意長さに切断
「熱処理」
合金特性を出す為に熱処理
「検査」
指定の形状・強度に仕上がっているか確認
「表面処理」
お客様の仕様に合わせて処理
「梱包」
輸送途上での傷を防止する為に様々な緩衝材を使用
「出荷」
お客様の指定場所へ向けて出荷 素材の工程はここまでです。
この後に、お客様の希望する形状に加工工程が入ります。
各メーカーの押し出し工程を紹介したＨＰです。
興味のある方は、クリックして進んでください。
（順不同）
住友軽金属工業株式会社
三菱アルミニウム株式会社
不二ライトメタル株式会社
三協立山アルミ株式会社
加藤軽金属工業株式会社
群馬アルミニウム株式会社
日軽形材株式会社
本多金属工業株式会社
安田金属工業株式会社
2013年1月18日 8:00 AM ｜ カテゴリー：アルミ押出し材
営業と言えども、切削加工品を扱うのであれば一般的な切削条件を頭に入れておかないとだめですよね・・・
１、切削速度の計算
切削速度（Ｖｃ） ＝ ３．１４ ｘ 刃径（Ｄ） ｘ 回転数（ｎ） ／ １０００
回転数（ｎ） ＝ １０００ ｘ 切削速度（Ｖｃ） ／ 刃径（Ｄ） ｘ ３．１４
２、送りの計算式
刃当たり送り（ｆｚ） ＝ テーブル送り（ｖｆ） ／ 回転数（ｎ）ｘ 刃数（Ｚ）
テーブル送り（Ｖｆ） ＝ 回転数（ｎ）ｘ刃数（Ｚ）ｘ刃当たり送り（ｆｚ）
勉強中ですので、進捗に合わせて随時更新して行きます。
プロの方からのアドバイスなどがあれば、コメント戴けると幸いです。 宜しくお願い致します。
2013年1月17日 8:00 AM ｜ カテゴリー：切削加工, 加工豆知識
表面処理に関する用語を集めてみました。
アルマイト
「陽極酸化被膜処理」ともいい、アルミニウムに耐食性酸化被膜を施すこと。ショウ酸溶液中でアルミを陽極として電解すると、アルミの表面に多孔質で電気絶縁性・耐摩耗性の高い酸化被膜ができる。 さらに高圧蒸気または熱湯処理をして孔をふさぐと黄緑乳白色の耐食性にすぐれた被膜になり、建材用のアルミの表面処理によく使われている。 また自然発色法や染色法を利用して容易に着色でき、黒やブロンズ色が多用されている。 多孔質を利用して樹脂や金属を侵入させ、耐摩耗性を改善させたり通電性をもたせることもできるので、被膜の用途、目的によりクロム酸や硫酸などを使用して、さらに優れた特性を出すこともできる。
アルマイトタッチ跡
アルマイト処理をする際に、材料をつかんでアルマイトをかけるがそのつかみ部分にはアルマイトがかかっていない。その部分のこと。
硬質アルマイト
アルミニウム及びアルミニウム合金の表面処理で、陽極酸化被膜（アルマイト）処理のうち、硬度（ＨＶ）350以上のものを硬質アルマイトと呼んでいる。 耐摩耗性、耐食性にすぐれ、耐電圧、含油性をもっている。 被膜の形成法は硫酸浴をベースとして10℃以下の低温で陽極酸化する低温法と、有機酸に硫酸を添加した混酸を用いて常温付近で電解する常温法とがある。
Ｂ１アルマイト
アルマイト膜厚：９ミクロンの事。
Ｂ２アルマイト
アルマイト膜厚：６ミクロンの事。
クリア
耐候性を増す目的でアルマイトの上に施される透明な塗装。 また、電気的に付着させる電着クリアと呼ばれる製法もある。
ショットブラスト
圧縮空気または遠心力などでショット＝shot（鋼粒）やカットワイヤなどを加工物に吹きつけて行う研摩方法。 美観、塗装下地または酸洗の前工程で行われる。
耐食性
腐食されにくい性質を耐食性が良いという。 普通、鉄は“さび”やすく、ステンレス、アルミ、伸銅品は“さび”ないといわれるが全く腐食しないものはなく、腐食されにくいということである。 腐食には金属組織や内部応力といった内的要因と、溶接や曲げ加工、表面処理などの加工要因、温度や湿化、酸、各種薬品、使用環境などによる外的要因があり、それぞれの要因に対してあるいは複合的に、耐食性が問われる。 一般的には、オーステナイト系ステンレス、5000番系アルミニウム、青銅系が耐食性の良い材料とされるが、統合的には高Ｎｉ合金が優れているといえる。
電解研磨
一般に食塩水や硝酸ナトリウム水溶液などの電解液中で加工物を陽極にし、陰極とすき間を作り加工物面を電解溶出させる研磨方法である。
キリンス処理
真鍮（黄銅）製品を酸洗する処理の事で、錆落としと同時に真鍮本来の光沢を出す酸処理法で非常に綺麗な表面を得ることが出来ます。 一般的には、硝酸をベースとし強酸の混合液へ浸せきさせ、汚れた表面を溶解し新しい 銅表面を露出させ光沢を得られます。 光沢浸漬法、化学研磨法とも呼ばれます。 処理の際には、多量の窒素酸化物が発生する為、作業環境などを考慮し処理は減る方向にあります。
バフ研磨
布製あるいは適当な物質の研磨輪を用いて光沢を出す研磨方法。
ヘアライン（HL）
長く連続した研磨目をもった仕上げ 適当な粒度（通常150～240番の砥粒が多い）の研磨ベルトで髪の毛のように長く連続した研磨目をつけたもの。 建材の最も一般的な仕上げ。
バレル研磨
材料を研磨剤とともに回転させるか又は振動容器に入れて研磨する方法で、乾式と湿式がある。 バリ取りまたは美観を目的に行われる研磨方法。
めっき
金属の代表的表面処理で、鉄、非鉄全般に広く使われている。 加工物をめっき液中で陰極とし電解して、表面に金属膜を析出させる電気めっき、金属塩水溶液中の金属イオンを還元剤に用いて加工物表面に還元析出する無電界めっき、溶融した金属中に加工物を浸漬し、その表面に金属を凝固・被覆させる溶融めっきがある。 めっきの目的は、美観上、耐食性、耐摩耗性の改善などである。 クロムめっき、ニッケルめっきが代表的である。 アルミクロムメッキのノウハウを確立しているメーカーは少ない。
2013年1月16日 8:00 AM ｜ カテゴリー：表面処理
金型と言う括りで言えば特殊なルールかもしれません。
押出しダイスの事で、頻繁に質問されるのがダイス金型費用の件です。
金型費用の事を「押出しダイス製作技術料」と言う名目で請求されます。
これは金型を販売するのではなく、ダイスを作る為の技術料を請求すると言う事なのです。
と言う事により、通常の金型（ダイス）と違う点が、型の所有権は押し出しメーカーに帰属していると言う事が大きく違うところでしょう。
この点を最初にお客様に説明を怠ると「金型を返却して欲しい！」「申し訳ありませんが無理です」と言うトラブルが発生してしまいます。
なぜこの様なシステムにしているかと言うと、ダイスには各メーカーのノウハウがギッシリ詰まっていて、他のメーカーに見られると困ると言う部分があるんです。
何処が見られたくないかと言えば、ベアリング面と呼ばれるアルミの流量を制御する部分です。
流れやすい形状の部分に摩擦抵抗が発生する様にするのが、ベアリング面です。 逆に、流れ難い個所は磨きます。
ベアリング面と磨き面の出来次第で精度が大きく変わってしまいます。
また旧メーカーのダイスが持ち込まれても、押し出した後に精度が出ていなければ新メーカー側の責任となる為、無用なトラブルを避ける為に考え出されたのかな～と、私は勝手に推測しています。
また、メーカーによって差はあるでしょうが、押出しダイスは２年間一度も使用（注文）する事が無ければメーカー側の意志で廃却しますと言う決まりがあります。
押出し承認図にも記載されているのですが、この点も説明を怠るとトラブルの元です。
とは言っても、メーカー側も通常は廃却しても良いか確認をしてくるのが一般的ですが・・・ 押出しダイスには、この様な注意点がある事を記憶に留め置き戴き、ご検討戴く事をお勧め致します。
2013年1月15日 8:00 AM ｜ カテゴリー：アルミ押出し材
ＭＳＰは、ＬＥＤ照明用のアルミ押出し形材の実績があります。 ＬＥＤが照明として大きな注目を集めている理由は、その優れた特長を生かして第４世代のあかりとして、白熱電球や蛍光灯とは異なる仕組みを持っており、その特性を生かし様々な強みを持ち合わせているからこそ急速に普及しているのだと思います。
しかし、ＬＥＤは耐熱温度以上の高温にさらされる場合も劣化が早まる弱点を持つ事から、放熱性の優れたアルミ押出し材を利用した筐体を使用するケースが多く、多くのお客様より開発段階からお声掛け戴きお手伝いさせて戴いております。
放熱性を高める為に、ヒートシンク形状を適度に配しＬＥＤの耐熱温度を考慮した設計を提案しスムーズな開発をお手伝い致します。
また、後加工の実績も多数ありますので、ワンストップ調達のお手伝いも可能です。
ＭＳＰは、様々な用途のＬＥＤ照明用アルミ押し出し形材の実績がありますので、是非お問い合わせをお待ちしてしております。
2013年1月11日 8:00 AM ｜ カテゴリー：アルミ押出し材
インコネルは難削材ですが、弊社の協力会社は切削条件を確立しています。
インコネルとは、スペシャルメタル社（旧インコ社・International Nickel Company）の商品名で、ニッケルをベースとし、クロム、モリブデン、鉄、ニオブ等の合金配合量の差によって、インコネル600、インコネル625、インコネル718、インコネル750Xなど様々な材質に分けられます。
インコネルは耐熱性、耐蝕性、耐酸化性、耐クリープ性などの高温特性に優れており、スペースシャトル、原子力産業、産業用タービンの各種部品、航空機のジェットエンジンなど様々な分野で使用されています。 （Wikipediaを参考にし引用しました）
非常に優れた特性を有していますが、切削性が悪く加工が困難であるという大きな問題点もあって、コスト的に高価な部品になってしまうと言う弱点もあります。
弊社では協力会社と協力し、開発段階でお困りのユーザー様や現状お使いの部品をどうしてもコストダウンしたいと言う要望の受け皿となれるべく、加工条件を探す為の試みを以前より行って参りました。
そんな中でタイミング良く、お客様からの引き合いも重なりＴＲＹを続けてきた結果、自動旋盤のバー材機でも問題無く加工出来る、回転数、送り、刃物の条件を探し出す事に成功した為、量産部品の受注に繋がっています。
その上で協力会社とも話し合い、多くの皆様にもこの開発した技術をお使い頂くためにも広く公表して行こうと言う結論に達し、御報告させて戴いております。
小径～φ３２までなら、バー材機で対応可能です。
既に先行している会社様は数多くあると思いますが、バー材機での加工を行う業者は私の知る範囲では皆無です。 そんな状況の中で、バー材機に拘ったのは量産性を追求する事が目的です。 とは言っても、少量生産を受け付けないと言う事ではありません。
インコネルの特性を必要とする部品の多くは、精密加工部品と言われるスペックを要求される為、当然のことながら、真円度測定器をはじめ輪郭形状測定器等の測定器を取りそろえ、厳しい要求に対する品質管理体制も確立していおります。
是非、インコネルでお困りの事があれば一度御連絡頂ければ、お役にたてると思いますので、宜しくお願い致します。
ＭＳＰは、これからも協力会社と共に新たな加工分野を開発し、製造業にとって必要とされる企業を目指します。
2013年1月10日 8:00 AM ｜ カテゴリー：切削加工, 難削材について
MONOistさんで、心技隊メンバーがリレーコラムを連載中です。 1月9日の回は、弊社伊藤が担当させて戴きました。 お時間のある時にでも、ご覧戴ければと思います。
心技隊流「未来を創るヒント」
もし今の日本製造業を駅伝にたとえたら？
2013年1月9日 9:21 AM ｜ カテゴリー：メディア掲載報告
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